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T/CASMEXX—2022

汽轮机水冷双流程凝汽器

1范围

本文件规定了汽轮机水冷双流程凝汽器的技术要求、试验方法、检验规则、标志、包装、运输及贮存和质量承诺。

本文件适用于汽轮机水冷双流程凝汽器。

2规范性引用文件

下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。

GB/T1804—2000一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差

GB/T13306标牌

GB/T19804—2005焊接结构的一般尺寸公差和形位公差

JB/T4058汽轮机清洁度

JB/T10085—2020汽轮机表面式凝汽器

3术语和定义

JB/T10085—2020界定的术语和定义适用于本文件。

4技术要求

4.1装配要求

4.1.1在许可的运输条件下，凝汽器宜采用大件组装法或在制造厂完成整体装配。大型凝汽器可采用现场组装。

4.1.2穿管前应对管隔板的管孔进行清洁，无杂物、焊接飞溅物、熔渣、毛刺、油污和灰尘等。4.1.3凝汽器两端管板冷却水侧平面间公称尺寸的极限偏差不得超过表1的规定。

表1凝汽器两端管板冷却水侧平面间公称尺寸极限偏差

单位为毫米

公称尺寸

2000~3000

3000~4000

4000~8000

8000~12000

12000

极限偏差

0

-4

0

-6

0

-10

0

-20

0

-30

4.1.4中间支承板管孔中心线向上抬高的尺寸应符合图样规定。

4.1.5壳体、热井和喉部各方形接口两对角线长度差小于或等于20mm。

4.1.6冷却管管端伸出凝汽器管板平面的长度见表2。

表2冷却管管端伸出管板平面的长度

单位为毫米

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管板材料

冷却管材料

铜管（胀接、翻边式）

不锈钢管

钛管

胀接式

胀焊式

胀接式

胀焊式

碳钢管板

~

12

~

0.51.0

复合管版

~

0.51.0

~

0.00.5

~

0.51.0

~

0.00.5

4.1.7目视检测表面有氧化的铜冷却管，胀管前应进行抛光处理，抛光时避免产生纵纹。

4.1.8冷却管与管板间胀接采用机械法，有效胀接长度为端管板厚度75%~90%，且大于或等于24mm（取较大值）。

4.1.9胀管部分的冷却管壁厚减薄率推荐值见表3。

表3推荐冷却管壁厚减薄率

管子种类

铜管/%

不锈钢管/%

钛管/%

壁厚减薄率

~

89

~

67

~

67

4.1.10合理安排胀管次序，避免管板弯曲变形过大及已胀好的冷却管胀口松脱。

4.1.11不锈钢管、钛管与管板胀接后，如果管口处需要焊接，焊缝应光滑、匀整、无气孔、无裂纹。焊接次序应合理安排，避免管板变形过大。

4.1.12凝汽器喉部安放低压加热器时，应按低压加热器有关加工装配技术要求进行，并对低压加热器的轴向膨胀采取措施，具体措施由制造厂决定。

4.1.13凝汽器吊装时，应保证两侧钢丝绳受力均匀和避免壳体变形；大件组装形式的凝汽器，每一组件都应有吊装用的吊耳和适当的辅助加固件。

4.2外观及尺寸要求

4.2.1凝汽器板件应平整，深度小于1mm的划痕、凹坑等局部缺陷应清除，最大减薄量不超过1mm。

4.2.2凝汽器主要成型件（弧形水室外壳、循环水进出水管）应尽量减少拼接，做到外观圆滑。

4.2.3管板管孔的尺寸为（d0+0.2）＋20，允许有4%的管孔尺寸超差，超差的尺寸应符合(d0

+0.0.3。管板管孔的尺寸也可按照制造厂技术规范或图样要求执行。

4.2.4管板上任意两个相邻管孔的节距偏差不超过1.5mm，允许有5%的管孔尺寸超差，但不得超过2mm。4.2.5管孔表面粗糙度Ra为6.3μm，允许有5%管孔的表面粗糙度Ra为12.5μm。管板进水端管孔倒角的表面粗糙度Ra为12.5μm。

4.2.6管板管孔表面切削刀纹应均匀，不允许有峰谷差值0.10mm及以上的螺旋状沟槽和其他贯通性刀痕。

4.2.7支撑板管孔的尺寸为(d0+0.0.3，允许有4%的管孔尺寸超差，超差的尺寸应符合(d0+0.0.4。

支承板管孔的尺寸也可按照制造厂技术规范或图样要求执行。

4.2.8支承板上任意两相邻管孔的节距偏差不超过1.5mm，允许有5%的管孔节距超差，但不得超过2mm。4.2.9管孔表面粗糙度Ra为12.5μm，允许有5%管孔的表面粗糙度Ra为25μm。

4.2.10中间支撑板与管板管孔的同轴