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;何谓ＴＰＭ

TPM的本质是指：消除给整个生产系统的生产效率带来的设备的阻碍因素的活动。

根本内容包含以下3点

１．将应有姿态〔根据原理·原那么反映出来〕与现状相比照，使浪费一目了然化。

２．对明了化的浪费进行排除改善。

３．为使改善有效开展进行活动架构的构筑与人才培养。

我们所了解的TPM活动通过展开阶段性活动，推进指导等活动实施手段，可以在短期内反映到经营成果上来。

事实上是怎么样的呢？让我们一起回忆一下保全的历史进程。;*;１〕事后保全

1950年以前推行，事后保全〔ＢＭ：breakdownmaintenance〕时代。

指：损坏后进行修理的保全方式。

1〕如可无视生产设备停机所带来的损失，一般还是采用故障后再修理的方案。

2〕修理作业是突发性的，且难于事先制定方案的情况下，即使对人员·材料·器材采购等效率性方面产生不利，但从生产性来综合判断进行事后保全更加有利的话，仍采用事后保全。

3〕平均故障间隔〔MTBF〕长短不一，平均修复时间〔MTTR〕短，定期的进行备件更换时备件费用过高，这样的情况下采用事后保全。;２〕预防保全

1951年东亚燃料工业从美国导入，预防保全〔ＰＭ：preventionmaintenance〕时代到来。

指：设备产生故障前对设备进行保全管理。

预防保全：为防止设备出现突发性的故障停机，根据经济的时间间隔进行备件·部件的更换等的保全方式。

按照设备的规模和寿命等，根据预防保全的时间间隔，1年，半年，每月，每周对设备进行定期点检维修及大修。

预防保全由于过于慎重，实施过剩，导致缺乏经济性。一般综合讨论事后保全的费用，及全局上生产性与生产目标达成的设备加工率来设定预防保全的方案。;３〕生产保全

19世纪60年代，生产保全〔ＰＭ：productivemaintenance〕时代。

这是提高设备生产性的最经济的保全方式，

目的在于通过减少设备终身本钱〔ＬＣＣ：lifecyclecost〕，维持设备运转的一切费用及设备劣化损失的总费用，来提高企业的生产性。

这里面包含2个内容。

其一是改进保全〔ＣＭ：correctmaintenance〕，为使设备更容易保全与修理，且不进行保全???可以维持设备正常状态而展开设备改进。更进一步来说也包含为提升设备本身生产性对设备进行改进。

其二是保全预防〔ＭＰ：maintenanceprevention〕。比较起从根本上减少设备的保全费用的保全方法，制作不需要保全的设备，并采购这样的设备更好。用这样的观念尽可能去采购配备好设备被称作保全预防。;;;TPM--“全员参与〞是Ｋｅｙ〔关键〕。;TPM〔TotalProductiveMaintenance)是企业以建立可确保

持续盈利的企业体质〔可为企业创造利润的体质〕为目标，建立持

续实施人才培养，作业改善，设备改善的体制与组织而采取的管理

手法。是以;TPM活动的典型例如，以以下图所示的8大支柱开展。;１〕自主保全

通过使使用设备的设备操作员自行进行清扫，供油，螺丝增拧，点检等的保全活动与排除浪费的改善活动，到达培养设备操作达人的活动。

以5S为起点，展开自主保全7阶段活动。;是指将预防保全，故障保全，改进保全体系化，提高设备的可信赖性，

谋求保养本钱的最小化的活动。

并通过现场员工发挥自主保全活动的成效来到达消除突发故障的目的。;２.TPM的根本;教育训练活动将从对现存教育训练的革新开始，沿以下阶段推进：1，针对设备操作员的点检工作及点检技能展开相关支援活动；

2，培养其设备保全技能，进行设备改善手法的相关培训。;５〕初期管理

设备，产品的源流管理。为采购到“好使，且不故障〞的设备，通过保全记录等TPM活动，收集MP〔Maintenancepreparation〕情报,并反映至设备设计开发上，这是本活动的核心。

６〕管理·间接效率化

管理间接部门的活动。削减·改善自身部门的浪费〔事务浪费〕，和支援现场的部门〔生产方案，财务等〕的程序及系统的浪费〔业务浪费〕。;7〕品质保全

复原产生不良产品的设备劣化点，设定不产生不良品的设备条件，并对该设置条件进行维持管理。通过以上3点实现零不良。

８〕平安卫生

是防范灾害于未然的活动，包括危险预知活动，防呆对策，平安培训等。实施包含环境问题的3R〔再利用，削减，循环〕实践与对策。;１．初期清扫〔清扫成为点检的一局部！〕

问题一目了然化

２．发生源·点检困难部位的对策

复原，改善

〔标签贴付·摘取活动〕

３．编写基准书〔草案〕

４．总点检

５．自主点检〔制造〕

６．标准化

７．彻底的自主管理

以上自主保全的7阶段的展开定型化。;自主保全的7阶段;自主保全的7阶段;ＯＮＥ