1 000 td流态化床煅烧水泥熟料烧成系统运行稳定性不良的原因探索.docx

“流态化床”煅烧水泥熟料烧成工艺技术是烧成系统配置预热器和分解炉，在水泥生料经历同样的预热分解的基础上，采用固定式的流态化床替代回转窑，在一定反应温度下，使粉状热生料在近沸腾状态下进行颗粒间传热、传质、传递与固相反应（三传一反），在1?320℃左右的固气混合温度下，实现水泥熟料在较低的温度下烧成，同时采用沸腾床替代篦式冷却机冷却熟料。该技术是有创新意义的二代新型干法水泥熟料烧成技术，其主要目标在于大幅度降低单位熟料热耗，降低熟料生产成本，大幅度减少燃烧废气中氮氧化物，实现超低排放，也为合理利用低品位燃料和替代燃料创造条件，同时，为水泥工业的碳减排和低成本碳捕集打下坚实的基础。

1、烧成系统的设计问题

以及中控操作画面和操作数据记录，该烧成系统的流态化烧成窑FCK经常出现“发散”（熟料颗粒偏小）和“肥大”（颗粒过大）的问题，因而不得不止料和停运，必然造成熟料质量事故，单位熟料热耗也很高，系统运转率较低，同时还产生很多额外的生产费用。文中提及生料与煤粉质量的稳定性等对该烧成系统的稳定性及熟料生产质量的影响，这也说明了系统设计的重要性。现代新型干法水泥熟料烧成技术并非仅仅是烧成系统本身，更重要的是确保前后衔接的工艺过程与系统的运行结果满足烧成系统的要求，才能真正实现烧成系统稳定满负荷正常运行，生产出品质优良的熟料，有效地降低熟料单位热耗和电耗，实现熟料单位成本的最优化，这是当今水泥工业从业者们的共识。

同理，对于烧成系统来说，系统内部各单元的均衡设计也是必须做到的。对预热器来说，粉料的均匀分散与悬浮以及逐级高效分离是基本要求；对分解炉来说，除了分散和悬浮的要求之外，还应当满足煤粉燃烧空间与时间以及碳酸钙分解的时间。所以各级旋风筒的合理的截面风速和物料停留时间是关键的参数。而对于宝山1?000t/d流态化床煅烧水泥熟料烧成系统来说，虽然FCK（流态化烧成窑）、FBQ（流态化急冷器）和PBC（固定床冷却器）设备设计相对较好，但是烧成系统预热器和分解炉（SC）设计存在较大的问题，这是导致系统故障的主要原因。该线预热器和分解炉规格见表1，烧成系统流程示意见图1，烧成系统操作画面见图2。

表1烧成系统预热器和分解炉的规格

图1烧成系统流程示意

图2烧成系统操作画面

该线单位熟料热耗2?905kJ/kg，主燃料为煤粉，辅助燃料为柴油，正常运行时全部采用煤粉。

（1）生料成分分析见表2。

表2生料的成分分析%

（2）煤粉工业分析见表3。

表3煤粉的工业分析

另假设：

（3）分解炉废气量不含碳酸镁分解产生的二氧化碳。

（4）C2入分解炉热生料的分解率为10%。

（5）C1入FCK热生料的分解率为70%。

根据简易计算公式，计算系统废气量。由此推算出在设计条件下以及实际情况下预热器各级旋风筒、分解炉和分解炉底部缩口等处风速，见表4。

表4该生产线设计参数和实际运行参数

由表4分析可知：

（1）分解炉截面过大（此为川崎公司的特点），设计断面风速过低（低于5m/s），一旦热生料分散不良，必然导致生料塌落，通过分解炉至FCK的缩口直接进入FCK；类似于现有新型干法水泥熟料煅烧工艺中，分解炉内的部分热生料发生短路，通过底部缩口、烟室，直接进入回转窑。物料在炉内停留时间过短，煤粉燃烧的空间和时间不能满足要求，导致出FCK废气温度过高且不稳定，不得不采用喷水来实现降温；而预热器各级旋风筒出口温度偏高，出分解炉的热生料分解率必然存在较大的偏差，这对维持FCK内热生料在流态化状态下形成熟料时间稳定性是极其不利的。而且，由于热生料在不同分解率和温度条件下的反应活性不一致，必然对生料转化成熟料的进程产生较大影响。

正常情况下，新型干法烧成系统分解炉断面的设计风速均不宜小于9m/s，也说明了设计分解炉的断面风速时，必须考虑到在撒料不良、热生料分散不均匀的情况下，炉内热粉料能够正常悬浮。

（2）分解炉至FCK的缩口内设计风速偏小。由于分解炉的断面风速偏低，必然导致部分热生料从缩口处直接落入FCK内，在同样的反应时间内，容易造成FCK内出现“发散”的工艺事故。实际运行时，由于单位热耗较高，且伴随大量的过剩空气，实际缩口处的风速达36m/s左右，才能在某一时间段内实现热生料不塌料。预热器分解炉各处风速也较高，导致系统阻力较高。

（3）燃料在FCK与分解炉燃烧的设计时间之和仅约5.4s（实际4.6s），其中从分解炉加入的燃料燃烧时间仅约2.4s（实际2.2s），不能满足煤粉完全燃烧和碳酸钙充分分解的时间要求，必然导致预热器系统的温度梯度上扬，使顶级C5的出口气体温度升高（400℃左右），既不利于降低单位热耗，也必然降低预热器系统的总分离效率。

（4）日方设计的预热器各级旋风筒，类似于早期洪堡公司的旋风筒结构，其设计的断面名义风速过高，但进出风速