组件产线不良及改善措施分析报告.pptVIP

产线不良分析及改善措施报告----M02工艺部1.杂物气泡导致原因:EVA原材料脏；生产环节中掉入；改善措施:EVA原材料问题，含有杂质；裁切机尾部做好5S；每串完一串用无尘布擦拭下串联模板；层压准备工段注意5S，作业中防止混入杂物；层压前目测加强检验；层压机定时擦拭B级漆布；2.背板开口过大准备组开口过大；准备组开口过小，层压准备用刀片划太长；导致原因:准备组使用跟产品型号对应的开口工装；层压准备发现开口过小背板，用刀片轻轻划开，不得用力过大；改善措施:3.引出线歪斜汇流条直角烫歪斜；层压准备未按模板操作；层压准备穿引出线时，拉力过大；导致原因:01准备组烫汇流条直角，必须按模板操作；层压准备汇流条直角摆放，必须按照模板；层压准备穿引出线时，拉的力度不易过大，造成直角弯曲；改善措施:024.裂片”电池片原材料暗裂未及时发现；焊接收尾毛刺，层压过程中造成裂片；串联、翻转目测、层压准备工段拎电池片串造成隐裂；层压压力过大；各工段加强对电池片隐裂的检验；焊接注意锡丝、毛刺、锡疙瘩、收尾预留5～10mm；拎电池片动作须轻盈；调节层压机压力；导致原因:改善措施:5.排列不齐导致原因:电池片原材料大小角；串联未卡好模板，造成间隙大小角；层压准备排版问题；搬运过程动作过大；改善措施:分选及焊接工段加强多电池片原材料的检验；串联电池片，模板卡到位，防止片与片间隙不均，导致后面的电池片串歪斜；另外整串串好后，一头电池片抵住模板，观察另一端是否起翘，防止整串弯曲，即“((((((”,排版正负后会形成“)()()(”,导致排列不齐；层压准备拎电池片串排版时须绷紧，不得两头拎起，中间电池片串在EVA上拖动，控制好串与串间隙；搬运待层压件动作要轻，防止倾斜、颠簸；6.焊带偏离”单焊焊接未按要求作业或自检；烙铁温度偏低，有虚焊；焊接过程太快；单焊作业右手握烙铁，左右须扶住焊带，焊好自检；烙铁4小时/次测温，控制在工艺要求范围内，防止焊带虚焊后偏离；每根焊带，焊接过程控制在3～5秒，速度过快会出现虚焊；导致原因:改善措施:7.电池串摔落气压不足或断电、断气导致按键失灵；工装吸取的地方；翻转动作太大；每天自检翻转工装的气压在工艺要求范围内；工装吸取的在电池片背面的中间，不得吸在焊带上；翻转动作不易太大，动作轻盈；导致原因:改善措施:8.绝缘条放错方向0201层压准备作业，条码使用工装贴在绝缘条右端；层压准备作业，条码贴对，绝缘条左右放反；改善措施:条码贴错方向；绝缘条放反；导致原因:9.汇流条外露长汇流条点焊不牢固；EVA流动性过大；绝缘条外移；导致原因:01长汇流条点焊必须让汇流条粘结EVA条和绝缘条，防止层压过程中汇流条弯曲变形走位；EVA原材料流动性过大，更换EVA；控制绝缘条到电池片的距离，注意点焊，防止绝缘条外移；改善措施:0210.焊带头层压准备剪焊带头，须按工艺要求，6个1剪1放；保持桌面5S整洁；层压前目测注意检验；改善措施:导致原因:层压准备剪焊带头未按工艺要求；层压准备桌面5S差，作业过程中粘在EVA或其他材料上，混入组件；11.汇流条内缩导致原因:短汇流条未按工艺要求点焊；EVA流动性过大；层压准备穿引出线用力过猛；改善措施:短汇流条按工艺要求点焊2处；更换EVA批次或厂家试压；层压准备穿引出线，不要拉动过猛，撤弯汇流条直角；12.正负极接反层压准备按工艺模板正负排版；层压前目测按工艺要求进行总电压测试，在两两测试，对返工的组件也需全检；改善措施:导致原因:层压准备未按模板排版；层压前目测未防反测试；13.组件卡入BC级出料口导致原因:出料没人接漆布；层压机B/C间隙过大；改善措施:按工艺要求，进出炉需接漆布；设备调整层压机B/C间隙和挡板高低；14.削边时组件爆裂导致原因:员工削边用力过猛；玻璃原材料问题；改善措施:层压人员削边时，用力均匀；通知SQE，待厂家确认；15.引出线顶裂电池片盖漆布时，导致引出线弯折，层压过程中，顶碎电池片；导致原因:01层压人员盖漆布时注意引出线，确认引出线无弯折，注意检查；改善措施:0216.背板抠破导致原因:削边人员撕胶带抠破背板；层压前目测对台虹背板贴了3M胶带；改善措施:削边人员撕胶带，从玻璃面起头；台虹背板不得使用3M胶带粘帖，其他背板全部使用3M胶带；17.背板凹坑盖的漆布未清理干净；硅胶板问题；导致原因:对每炉的漆布必须清理干净，确认没有残胶；设备调试；改善措施:18.组件边缘气泡”E