煤磨主减速机高速轴断裂的分析和处理.docx

1断裂原因分析

从齿轴断面痕迹来看（见图1），大部分是早期裂纹，高速轴已至疲劳状态。该齿轴在运行过程中长期承受较大的径向力，导致齿轴断面位置在旋转过程中承受交变载荷较大，造成断裂。查该高速齿轮轴材质为20CrMnMo，抗拉强度1?180MPa，下屈服点885MPa，冲击吸收功（Aku2）≥55J。而咨询国内大型减速机生产厂家，高速轴均选用17CrNiMo6材质，其综合机械性能优于前者很多，优点主要表现在韧性和硬度两方面。因此可以推测齿轴的材料性能不足也是断裂的一个因素。

图1齿轴断面痕迹

2焊接性能及焊缝强度分析

2.1焊接性能分析

该齿轴的材质20CrMnMo，是一种高强度的高级渗碳钢，塑性及韧性稍低，具有良好的综合力学性能、低温冲击韧度、抗弯强度、耐磨性能。化学成分见表1，力学性能见表2。

表120CrMnMo化学成分%

表220CrMnMo力学性能

对20CrMnMo的焊接性进行分析，其碳当量及冷裂纹敏感性：

说明20CrMnMo钢的淬硬倾向较大，易产生冷裂纹。

热裂纹敏感性：

说明20CrMnMo钢焊接时产生热裂纹倾向较大。

通过以上计算分析，可知20CrMnMo钢焊接性能比较差，容易产生冷裂纹、热裂纹等缺陷，需要焊前预热，焊后退火处理。该减速机输入功率560kW，高速轴扭矩较大，为防止焊接缺陷造成二次损伤，保证焊接质量和使用寿命，采用局部中频加热（温度控制在600℃）退火，消除焊后裂纹及内应力，提高机械性能。

2.2焊材及焊接方法选用

新轴采用45#钢，将其和齿轴（20CrMnMo）的焊接性能进行评价分析。为保证焊接强度，提高热影响区和焊缝的韧性，防止冷裂纹、热裂纹、再热裂纹的产生，选用J507低氢钠型碱性药皮焊条，其具有优良的塑性、韧性及抗裂性能。采用手工直流反接，全位置焊的焊接方法。

2.3焊缝扭矩及剪切应力分析

设备主要参数：电机功率560kW，输入转速990r/min，输出转速34r/min，速比29.12。

该齿轮轴为高速轴，因此该轴传递的最大扭矩为：

T=9?550×电机功率/输出转速

=1.572?94×107（N·mm）

采用对接焊，不考虑装配过盈量提供的扭矩。焊后形成空心轴，按照焊缝深度计算焊缝提供的最大扭矩，环焊缝（外径Φ160mm、内径Φ110mm）抗扭截面模量Wp：

Wp=πD3/16×（1-d4/D4）=6.242?58×105（mm3）

最大剪切应力：

τ=T/Wp=25.19（MPa）＜[τ]=221（MPa）

从计算得出，环焊缝位置剪切应力较小，说明焊缝强度能满足使用要求。

3维修方案

该高速轴齿型为螺旋伞齿，接触精度、齿侧间隙精度等要求较高，且齿面具有耐磨性、抗冲击性、高硬度等特性，加工工艺比较复杂，因此，决定采用新轴与旧齿轮过盈装配焊接并安装扭力销的方案进行维修，具体如下：

（1）为满足齿轴装配的定位精度、部件的刚性、同轴度以及装配部位较小的塑性变形要求，选择不依靠配合过盈量传递摩擦载荷的轻型过盈连接，采用基孔制配合公差。

（2）新轴与原齿轴装配结合面采用焊接传递力矩，兼顾新轴（45#钢）与原齿轴（20CrMnMo）的焊接性能，选用J507焊条进行焊接，焊缝示意见图2，焊后进行中频深度退火（见图3），消除焊缝及热影响区的残余应力。

图2焊缝示意

图3中频加热退火

（3）为进一步提高焊缝抗剪切能力，在轴向三个截面按120o均布三个Φ22mm扭力销（40CrMo），承受一部分扭矩，减少焊缝传递的扭矩，防止焊缝承受的扭矩过大开裂，进一步保证焊缝的可靠性。扭力销布置见图4、图5。

图4扭力销布置

图5扭力销孔加工

4应用效果

用时共计65h完成了前述的加工、装配等工作，最大程度地降低了水泥窑停机损失。安装完成后，高速轴振动正常（水平：1.8mm/s，垂直：0.8mm/s），带负荷运行后停机检查齿面无明显磨损（见图6），高速轴焊缝完好（见图7）。

图6带负荷运行后齿面

5此类事故预防措施

（1）立磨停机时排空磨内物料，开机时确认磨辊升高至上限位，最大程度降低开机时减速机的启动负荷。

（2）严格控制入磨物料粒度，控制磨内料层稳定，降低磨机振动、减速磨盘振动对减速机的冲击。

图7高速轴焊缝

（3）采用频谱分析、超声检测等手段定期对主机设备进行诊断分析，及时发现设备潜在隐患，降低关键设备突发性事故，避免重大事故发生。

6结束语

本次高速轴维修共用时65h，维修费用低，维修后减速机运行正常，极大地降低了水泥窑停产损失。该维修方案对同类型材料的焊接修复提供一定的借鉴经验及参数。