高有害组分含量下预热器结皮堵塞的预防控制.docx

1存在的主要问题及分析

该线预热器设计为二级预热器，利用预热器出口约580℃的烟气烘干水分为32%的电石渣。由于电石渣带入的氯离子与其他原料带入的碱、硫在系统中循环富集，导致预热器结皮严重，结皮到一定厚度时垮落造成预热器堵塞，严重时每十天左右就堵塞一次，影响生产的稳定运行。主要原材料成分及配比见表1，熟料率值及成分见表2，煤工业分析见表3，硫氯共存系统对挥发性有害物质的限值见图1。

表1主要原材料成分及配比%

表2熟料率值及成分

表3煤工业分析

我公司入窑热生料SO3为1.5%，氯离子为3.4%，从图1可以看出，是处于重度结皮区域，这是造成预热器结皮堵塞的主要原因。若将热生料中SO3降至≤0.5%，氯离子降至≤2.6%，则系统将处于轻度结皮区域，辅助以空气炮清扫等技术手段，系统能保持长期稳定运行。

图1硫氯共存系统对挥发性有害物质的限值

2结皮的机理分析

熟料生产中由原料和燃料带入的硫在分解炉内被碳酸钙分解产生的CaO等碱性氧化物吸收，形成硫酸盐进入回转窑，部分硫酸盐在回转窑高温区域发生分解，产生的SO2再次进入分解炉并被炉内的CaO等吸收，由此形成了硫在分解炉和回转窑的高温循环。

原燃料带入的氯在分解炉内与CaO反应生成氯化钙，氯化钙在固相反应区或更高温度下与碱反应生成氯化碱，氯主要是以氯化碱化合物的形态挥发，尤其是生成的氯化钾沸点较低，挥发率较高，可以直接由固态升华为气态挥发，再次循环的浓度也高。

在原燃料带入的氯含量偏高时，氯化碱在预热器和分解炉内大量凝聚富集，在与硫酸碱等组成的多组分系统中，最低共熔点为650~700℃，以熔融态黏附在物料表面形成液相黏膜，并与生料和飞灰一起构成黏膜物质，阻碍生料颗粒流动，从而造成黏结性结皮堵塞；且这种凝聚性富集物与生料混合，使物料随温度升高，黏附性增大，对末级旋风筒入窑热生料温度控制反应尤为敏感，温度稍微偏高，就会使结皮加剧，极易产生堵塞。

3硫、氯在窑内挥发率的分析评估

我公司电石渣来自上游的化工厂，是系统引入氯离子的主要来源，不受我公司控制，所以在原材料带入的有害组分无法减少的情况下，唯一的办法就是减少硫、氯在窑内的挥发率，创造条件，使这些有害组分尽可能多地被熟料带出系统，减少其在系统内挥发富集。为此，必须对硫、氯在窑内的挥发率进行分析评估。

3.1挥发率的定义

硫、氯的挥发率是指从窑内挥发出来进入窑尾系统的量与入窑热生料硫、氯含量的比值。挥发率越高，表明被熟料带走的越少，参与循环的硫、氯量越多；反之，则更多的被熟料带走，当带入系统的硫、氯含量一定的情况下，热生料中的硫、氯就越低。

3.2硫的挥发率分析评估

通常水泥窑内硫的挥发率在0.35~0.6，当挥发率为0.35时，硫在系统内的循环倍数=1/（1-0.35）=1.54，即入窑热生料中SO3为熟料中SO3的1.54倍；当挥发率为0.6时，硫在系统内的循环倍数=1/（1-0.6）=2.5，即入窑热生料中SO3为熟料中SO3的2.5倍。

可以看出，正常生产时入窑热生料SO3为熟料SO3的1.5~2.5倍，而我公司生产线目前硫的循环倍数为1.5/0.35=4.29，已超过正常值。如采取技术措施将硫的挥发率控制在正常范围，入窑热生料中的硫则可控制在0.5%以下。

3.3氯的挥发率分析评估

氯在窑内的挥发率在0.99~0.996，当挥发率为0.99时，循环倍数=1/（1-0.99）=100，即入窑热生料中的氯离子含量为熟料中氯离子含量的100倍；当挥发率为0.996时，循环倍数=1/（1-0.996）=250，即入窑热生料中的氯离子含量为熟料中氯离子含量的250倍。

我公司生产线目前氯的循环倍数为3.4/0.026=130.8，氯离子挥发率还有下降空间，如果能将循环倍数控制在100倍，则热生料中的氯离子将降为2.6%。

从以上分析可以看出，通过技术措施降低窑内硫、氯挥发率，可控制热生料中的硫≤0.5%，氯≤2.6%，就可以在不改变原料带入硫、氯总量的情况下，实现对系统结皮的控制，保持生产的稳定运行。

4影响硫、氯挥发率的主要因素

4.1影响窑内硫挥发的主要因素

硫在系统内是以硫酸盐的形式存在，加剧硫酸盐分解的因素均会提升硫的挥发率。

（1）温度是影响窑内硫酸盐挥发与分解的主要因素，回转窑烧成温度的提高将引起硫酸盐挥发和分解速率的提高。而熟料的烧成温度高低主要由生料易烧性决定。

（2）O2浓度对硫酸盐（尤其是CaSO4）的分解影响较大，通常窑尾烟室烟气中的O2控制值不低于2%。

（3）局部的还原气氛能加剧硫酸盐的分解。窑头燃烧器的火焰形状不佳或窑内填充率过高，会使部分燃料未完全燃烧而落入生料中；分解炉内煤粉燃烧不完全，未燃煤粉随生料入窑；大尺寸的替代燃料直接落入窑尾烟室等，均能产生局部的还原气氛，造成硫酸