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故障自诊断与应急切换系统技术交底

一、技术背景与规范依据

1.国家标准与规范

–《冷库设计标准》GB50072-2021：明确要求冷库制冷系统需配备自动化

监控及故障自诊断功能，确保运行安全及效率。

–《冷库安全规程》GB28009：规定冷库应急切换系统需具备冗余设计，

保障极端工况下的设备稳定性。

–《工业制冷系统安全规范》GB9237：强调故障自诊断需结合压力、温度、

电流等多参数实时监测，支持快速故障定位。

–《冷库（箱）和压缩冷凝机组能效限定值及能效等级》（2025年实施）：

要求系统在故障切换时保持能效等级，避免能源浪费。

2.技术趋势

–智能化诊断：结合AI算法（如神经网络、模糊控制）预测设备劣化趋势，

提前触发预警。

–多系统联动：与消防、通风系统集成，实现故障状态下的协同控制。

二、系统核心功能与技术原理

1.故障自诊断模块

–数据采集：通过传感器实时监测蒸发器/冷凝器温度、压缩机电流、冷媒压

力等关键参数。

–异常判定：采用阈值比对与动态模型分析（如PID算法），识别传感器失

效、管路堵塞、冷媒泄漏等典型故障。

–故障代码存储：符合OBD-Ⅱ标准（如SAEJ2012），支持故障码分类存

储（通用码与扩展码），便于维护追溯。

2.应急切换机制

–冗余设计：

•双制冷机组：主备机组自动切换，切换响应时间≤10秒。

•多电源模式：市电与柴油发电机双路供电，市电中断后备用电源0.5秒内

投切。

–安全保护：

•冷媒泄漏应急处理：触发声光报警并启动排风系统，氨制冷系统需符合GB

50058防爆要求。

•防冻保护：低温冷库地坪加热丝自动启停，维持地坪温度≥5℃。

三、规范与设计要求

1.冷库设计规范（GB50072-2021）关键条款

–防火隔离：冷间与机房、穿堂之间设置耐火极限≥3小时的防火墙，防火

门需自动闭锁。

–电气安全：

•配电柜与压缩机距离≥1.5米，电缆采用阻燃型交联聚乙烯（XLPE）。

•应急照明系统需独立供电，持续时长≥30分钟。

–环境监测：库内温差控制≤±1℃（高温库）或±0.5℃（低温库），超标时

触发调节指令。

2.应急切换系统技术要求

–逻辑验证：通过模拟故障测试验证切换逻辑，确保主备系统无冲突。

–能效管理：备用系统运行时COP值需满足GB19577-2024能效二级标准。

四、实施步骤与调试要点

1.安装阶段

–传感器布置：温度传感器需靠近蒸发器出口，避免气流干扰；压力传感器

安装在管路直管段。

–线路密封：采用氦检漏技术确保冷媒管路密封性，泄漏率≤1×10⁻⁶

Pa·m³/s。

2.调试与验证

–自诊断功能测试：模拟传感器断路、短路等故障，验证故障码生成与报警

响应。

–切换性能测试：主备机组切换时，库温波动≤±0.3℃，压力波动≤额定值

10%。

3.数据记录与分析

–通过SCADA系统记录故障事件、切换次数及能耗数据，生成月度运行报

告。

五、案例与优化方向

1.典型案例

–某冷链物流中心应用：采用双制冷机组+AI预测模型，故障诊断准确率提

升至98%，年停机时间减少40%。

–氨制冷系统防爆改造：集成气体浓度传感器与应急排风系统，符合GB

50072-2021第8.3.3条强制性要求。

2.优化建议

–AI算法融合：引入LSTM时间序列预测，提前24小时预警压缩机轴承磨

损风险。

–模块化设计：将自诊断与应急切换功能集成至独立控制柜，支持快速更换

与升级。

六、结论

故障自诊断与应急切换系统是冷库安全高效运行的核心保障，需严格遵循

GB50072-2021等规范，结合智能算法与冗余设计，实现故障快速响应与无缝

切换。未来技术发展将聚焦于AI深度集成与多系统协同控制，推动冷库向智能

化、绿色化转型。