设备管理工程师培训教材.ppt

精益生产培训系列—4TPM1

目录序概论设备的管理与发展TPM的产生及其演进过程推行TPM的目的TPM的八大支柱TPM为我们带来了什么样的思想冲击TPM实践所带来的企业竞争力的提升TPM活动的启动TPM推进的十四个阶段TPM正式启动TPM推进的组织保证TPM的推进目标创建适于开展TPM的环境2

自主保全什么是自主保全推进自主保全活动的七个步骤自主保全七步骤的展开成功开展自主保全所需要解决的问题TPM活动小组的建设目录专业保全静态的设备管理模式什么是预防保全预防保全的管理思路如何才能成功地推行预防保全保全的类别与职责划分预防保全四个阶段七个步骤的展开预防保全的管理文件3

个别改善设备综合效率（OEE）的计算和分析从OEE看企业的浪费与改善潜力PM分析法设备故障分析及管理4M的16种损失分析个别改善活动的要点目录设备前期管理设备前期管理前期管理的主要工作内容LCC(LifeCycleCost)分析设备管理成本4

品质保全品质保全与TPM的关系推进品质保全的六个步骤TPM其他活动的展开员工提案活动的开展TPM的教育训练安全与卫生改善活动间接部门效率化改善活动TPM的新发展TPM含义的新拓展企业管理的四种境界识别管理过程中的78种损耗案例：某国企推行TPM介绍目录5

1、设备的管理与发展序概论6

1-1、设备管理的主要内容7

1-2、TPM的效益P：减少故障停机（1/10—1/290）、提高生产率（2倍）、提高计划达成率、缩短生产周期Q：降低不良品率（1/10）、提高产品质量（缺陷率为1/10）C：减少人工费、节省维修成本和制造成本（50%）S：改善工作环境和自然环境、减少事故机率、提高安全性（实现零灾害）M：增强市场意识、提升员工士气（提案数量上升5—10倍）、树立企业形象8

1-3、设备管理的形成与发展设备管理从产生至今，经历了三个不同的发展时期：在工业革命初期，加工规模小，设备简陋，设备的维修一般由操作工负责，并无专门的设备管理。上世纪初，随着工业化的不断普及，机械作业逐步替代手工作业，它克服了手工作业的质量不稳定、无法大批量生产、成本高等缺点。尤其是上世纪30年代以后，美国的制造加工业对机械装备的依赖性越来越突出，伴随而来的设备故障率也与日俱增，严重影响着产品品质和生产效率的进一步提升。随着设备构造的日益复杂，先进设备的维护越来越困难，其本身的品质以及组合精度严重影响着产品的质量，加上操作者不熟悉设备的性能和机能、误操作、延误管理等，几方面因素导致设备维护成本不断增加。9

为了解决这些问题，美国制造业提出了“事后保全（BreakdownMaintenance，BM）”，即当装备出现故障后马上采取应急措施进行事后处置。这一时期，设备管理最显著的特点是不坏不修、坏了再修，这种设备管理模式从上世纪初一直持续到30年代。复杂设备由大量零件组成，修理所占用的时间已成为影响生产的一个重要因素。为了尽量减少设备修理对生产的影响，上世纪50年代，美国提出预防保全制度，苏联提出计划保全制度，即PM（PreventiveMaintenance/1951)，通过对设备的“物理性检查”预防其故障的发生，从而达到延长设备使用寿命的目的。10

预防保全-PM的开展包括三个方面活动：设备的日常维护(清洁、检查和润滑)。对设备进行定期检查，及时掌握设备的劣化状况。对设备的劣化采取复原活动。从推行PM开始，设备管理开始由事后维修向定期预防维修转变，强调采用适当的方法和组织措施，尽早发现设备隐患，通过预防和修理相结合，保证设备的正常运行。管理界把设备管理发展的这两个时期称为传统的设备管理时期。11

以后又陆续出现了为延长设备寿命的改善活动——“改良保全”（CorrectiveMaintenance，CM/1957），CM是将预防故障发生扩展到通过对设备的改进，以减少故障的发生，或简化对故障进行检查和修复。CM将维修人员和操作人员共同纳入到活动之中：记录日常检查结果和发生故障的详细情况。对故障发生源进行有效的改善。为了保证设备不出故障、不制造不良品，又出现了“保全预防”（MaintenancePrevention，MP/1960）。从设备的设计阶段就开始对设备故障进行控制，其最终目的是实现无故障和简便的日常维护。MP是依据对设备的运行和维护情况的完整记录，帮助设计人员对设备的结构进行改进。最终，美国通用公司将BM、PM、CM、MP四种活动结合起来称之为“生产保全”（PM，ProductiveMaintenance），从此出现了设备管理的科学方法，这就是TPM的雏形。12

1-4、传统设备管理模