数控铣床编程与操作项目教程（第4版）课件：镗孔.pptx

[学习目标]

1．知识目标

①了解镗孔刀形状、结构、种类；

②掌握镗孔工艺参数选择；

③了解镗孔循环及使用。

2．技能目标

①会进行镗刀尺寸控制及微调镗刀的使用；

②会进行圆柱（盘）类零件的对刀。;图3－17;[知识学习];数控系统;数控系统;（4）应用示例

在XY平面X0Y0处调用循环G85/CYCLE85，Z轴为镗孔轴，如图3-19所示。不设置停留时间。;表3-28发那科系统与西门子系统镗孔加工参考程序

;2．发那科系统精镗孔循环

（1）指令功能

精镗孔循环镗削精密孔。当到达孔底时，主轴停止，切削刀具离开工件的被加工表面并返回。其动作过程如图所示;（2）指令格式

G76XYZQPFK

（3）指令使用说明

1）Q表示孔底的偏移量，P表示孔底的暂停时间。

2）当到达孔底时，主轴在固定的旋转位置停止，刀具先向刀尖的相反方向移动退刀，然后快速退刀，这样既保证加工面不被破坏，又实现了精密和有效的镗削加工。

3）刀尖反向位移量用地址Q指定，其值q为正值。位移方向由MDI设定，可为“+X”、“-X”、“+Y”、“-Y”中的任一个。;二、加工工艺分析

1．工、量、刃具选择

（1）工具选择：工件用平口钳装夹，平口钳用百分表校正，其工具见表3-4-4。

（2）量具选择：因尺寸精度较高，孔深用深度游标卡尺测量；孔径尺寸用内径百分表测量，内径百分表用千分尺校对；表面质量用粗糙度样板比对。

（3）刃具选择：镗孔作为孔的精加工方法之一，之前还需安排钻孔（含钻中心孔定心）、扩孔、铣孔等粗、半精加工工序，需用到中心钻、麻花钻、铣刀等刀具；最后用镗刀进行加工，其中镗刀分为粗镗刀和精镗刀。;;;3．加工工艺方案

⑴加工工艺路线

①用A5中心钻钻中心孔。

②用Φ25麻花钻钻孔深12mm。

③用Φ20键槽铣刀铣Φ26和Φ30盲孔底孔深度至尺寸要求。

④用微调镗刀镗Φ26+0.021深12mm。

⑤用微调镗刀镗Φ30+0.021深6mm。

⑵合理切削用量选择加工铝件钻孔和粗铣孔速度要低，镗孔精度要求较高，可以减少切削余量，提高主轴转速，降低进给速度，参考切削用量参数见表3-4-5。;表3-30切削用量选择;三、参考程序编制

1．工件坐标系选择：选择工件上表面中心位置为工件坐标系原点。

2．参考程序

发那科系统（FANUC-0I-MB/MC）程序，程序名为“O0341”;;;N0290;[任务实施];二、对刀，设定工件坐标系

1．X、Y向对刀通过试切法进行对刀操作得到X、Y零偏值，并输入到G54中。

2．Z向对刀利用试切法分别测量5把刀的刀位点从参考点到工件上表面的Z数值，并把Z数值分别输入到对应的刀具长度补偿值中（G54中Z值为0）。

三、空运行及仿真

;四、零件自动加工及尺寸控制

首先使各个倍率开关达到最小状态，按下循环启动键。机床正常加工过程中适当调整各个倍率开关，保证加工正常进行。

镗孔时孔径尺寸控制方法是通过对镗刀进行调整、试切、试测的步骤实现。

①松开刀头锁紧螺钉，调节刀头伸出长度后锁紧（见图3-23），

伸出长度按经验公式计算：

l=(d1-d2)/2L=l+d2

其中：l-刀头伸出长度。d1-预制孔直径。

d2-为镗刀杆直径。

L-游标卡尺测量长度（L应比所需尺寸小0.5～0.3mm）。;②试切与试测，用自动方式使主轴到达孔轴线位置，在孔口处试切1-2mm，检验孔的轴线位置是否正确；如果已经切到孔的表面则进行测量，再根据测量尺寸调整刀头伸出长度，仍在孔口处试切1～2mm并测量，直到达到要求。

③试切法调整镗刀一定要遵循“少进多试”的原则，如果镗刀尺寸偏大会出现废品。粗镗刀调整精度可在±0.05mm内，精镗刀一定要调整到精度要求范围内。;五、零件检测

零件加工结束后，进行尺寸检测，检测结果写在评分表中（见表3-4-6）。

六、加工结束，清理机床

松开夹具，卸下工件，清理机床。;;;[资料链接];2．镗刀的选择应根据所加工孔的直径，尽可能选择截面积大的刀杆；选择刀杆的长度时，只需选择刀杆伸出长度略大于孔深即可；为了减少切削过程中由于受径向力作用而产生振动，镗刀的主偏角一般选得较大。镗铸铁孔或精镗孔时，一般取kr=900，粗镗钢件孔时，取kr=600～750，以提高刀具使用寿命。对于微调镗刀的调整应先用对刀板或百分表将镗刀刀尖预调至理想尺寸（±0.1mm）内，然后再进行微调。微调后，将镗刀紧固即可使用。;[操作注意事项];[思考与练习]