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沥青路面翻新技术交底

一、施工准备技术要求

1.1原路面预处理技术细节

1.1.1路面病害识别与分类处理

裂缝处理：

发丝裂缝（宽度＜1mm）：采用高压空气吹扫（压力0.6MPa），确保缝内无浮尘、碎屑，随后喷洒乳化沥青（用量0.2-0.3L/m），通过渗透填充缝隙，避免水分侵入基层。

轻微裂缝（1mm≤宽度≤3mm）：先用钢丝刷清理缝壁，再用压缩空气（压力0.5MPa）吹净，采用乳化沥青灌缝枪灌注慢裂乳化沥青（注入深度≥裂缝深度的2/3），表面用刮板刮平，溢出部分待固化后清扫。

中度裂缝（3mm＜宽度≤5mm）：使用路面切缝机沿裂缝切割成V型槽（深度5cm，上口宽度3cm），槽壁需垂直、平整，用吸尘器清理槽内碎屑，干燥后灌注改性乳化沥青（掺入3%SBS改性剂），填充至与路面平齐，表面覆盖防粘纸（24h后移除）。

车辙处理：

轻度车辙（深度＜10mm）：采用铣刨机进行浅铣刨（深度=车辙深度+2mm），铣刨范围为车辙两侧各50cm，铣刨后表面需粗糙（构造深度≥0.5mm），用强力吹风机（风压0.6MPa）吹扫铣刨碎屑，确保表面清洁度≥98%。

中度车辙（10mm≤深度≤15mm）：铣刨深度=车辙深度+5mm，铣刨后检查基层平整度（2m靠尺偏差≤3mm），局部凹陷处用乳化沥青混合料（AC-10）填补，人工压实至与周边平齐，养护2h后再进行表面处治。

坑槽与松散处理：

小型坑槽（面积＜0.5㎡，深度＜2cm）：用路面切割机沿坑槽边缘切割成矩形（边长≥坑槽最大尺寸+10cm），深度至坚实基层，清除松散料，底部喷洒乳化沥青（用量0.4L/㎡），填入微表处混合料（高于原路面2mm），用平板振动夯（频率60Hz）压实30s，表面刮平。

松散区域（面积≥0.5㎡）：铣刨至稳定层，范围扩大至松散边缘外20cm，清理后喷洒透层油（乳化沥青用量0.6L/㎡），采用AC-13沥青混合料填补（虚铺厚度=设计厚度×1.15），用10t双钢轮压路机碾压（初压1遍，复压2遍，终压1遍），压实度≥96%。

1.1.2路面清扫与干燥处理

清扫流程：

初次清扫：采用带钢丝刷的路面清扫车（行驶速度5km/h），对路面进行全幅清扫，重点清除表面浮土、砂粒及松动集料，确保表面无可见颗粒物。

精细吹扫：使用自行式吹风机（风压0.6-0.8MPa，风量200m3/h）沿纵向吹扫，边角、检查井周边等机械难以触及区域，采用手持式吹风机（风压0.5MPa）清理，确保缝隙内无残留杂物。

油污处理：针对路面油污点（常见于公交站、路口），先撒布吸油棉（覆盖面积≥油污范围+20cm），静置30min吸附油脂，再用乳化剂溶液（浓度5%）喷洒，配合硬毛刷擦洗，最后用高压水枪（压力2MPa）冲洗至无油迹，晒干后（含水率≤3%）方可施工。

干燥控制：

自然干燥：雨后或洒水清扫后，需晾晒至路面表面无明水，用含水率测定仪检测（表面以下1cm处含水率≤5%），通常气温25℃、风速3m/s时，干燥时间约4-6h。

强制干燥：工期紧张时，采用路面烘干机（加热温度60-80℃）烘烤，行驶速度3km/h，确保表面含水率≤3%，避免高温烘烤导致原沥青路面老化（单次烘烤时间≤30s/㎡）。

1.2材料准备与配比设计技术细节

1.2.1原材料性能控制

乳化沥青技术参数调试：

微表处用PCR型改性乳化沥青：

破乳时间调控：通过调整乳化剂掺量（1.5%-2.5%）实现，气温＞25℃时，乳化剂掺量提高0.3%，延长破乳时间至150-180s；气温＜15℃时，掺量降低0.2%，破乳时间控制在120-150s。

贮存稳定性保障：储罐内设置螺旋搅拌器（转速30r/min），每日搅拌1次（每次30min），防止沥青颗粒沉降，存储温度控制在15-30℃，避免低温冻结或高温分层。

稀浆封层用BCR型乳化沥青：

粘度调整：根据施工气温，通过加水稀释（水温20-25℃）控制粘度，标准粘度（C25℃,3mm）为20-30s，气温高时粘度取上限，气温低时取下限。

集料加工与级配控制：

微表处集料（玄武岩）：

破碎工艺：采用冲击式破碎机加工，确保集料棱角性（流动时间≥30s），通过3mm筛的颗粒中，针片状含量≤15%（游标卡尺检测）。

级配调整：目标级配为MS-3型，生产时通过振动筛（筛孔3mm、2.36mm、0.075mm）控制，其中0.075mm筛通过率需严格控制在5%-10%（每批次检测，偏差超1%时调整筛网）。

稀浆封层集料（石灰岩）：

水洗处理：含泥量超标（＞3%）时，采用轮斗洗砂机清洗，确保水洗后含泥量≤2%，水洗后的集料需晾晒至含水率≤3%（否则影响混合料稠度）。

添加剂掺量优化：

改性剂（SBS乳胶）：微表处中按乳化沥青质量的3%-5%掺加，分批次加入（每500L乳化沥青加1批次），搅拌时间≥10min（转速500r