02 第二章 冲裁工艺与模具设计.pdfVIP

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模具设计

第2章冲裁工艺与模具设计

2.1冲裁工艺

目录2.2冲裁模的基本类型与结构

CONTENTS2.3冲模零部件的结构设计

2.4冲模的设计步骤

2.5设计实例

2.1冲裁工艺

2.1.1冲裁过程及断面特征

1.冲裁变形过程

在冲裁过程中，冲裁模的凸、凹模组成上下刃口，在压力机的作用下，凸模逐渐下降，

接触被冲压材料并对其加压，使材料发生变形直到产生分离。

当模具凸、凹模间隙正常时，板料的变形过程可分为三个阶段。

冲裁变形过程

2.1冲裁工艺

2.1.1冲裁过程及断面特征

1.冲裁变形过程

当凸模开始接触板料并下压时，凸模和凹模刃口压入材料中，刃

口周围的材料产生应力集中现象，从而产生弹性压缩、弯曲、拉

伸（AB′AB）等复杂的变形。

①弹性变形阶段随着凸模的继续压入，材料在刃口周围所产生的应力也逐渐增大，

直到材料内的应力达到弹性极限。

此时，若卸除凸模压力，材料能够恢复原状，不产生永久变形，

这就是弹性变形阶段。

2.1冲裁工艺

2.1.1冲裁过程及断面特征

1.冲裁变形过程

凸模继续下降，压力增加，材料的内应力达到屈服极限，材料在

与凸模和凹模的接触处产生塑性剪切变形。

在板料剪切面的边缘，在剪切断面上形成一小段光亮且与板面垂直

②塑性变形阶段

的剪切断面。随着材料内应力的增大，塑性变形程度也随之增加，

变形区的材料硬化加剧。

随着凸模的下压，应力不断增大，直到刃口附近的材料达到强度

极限，材料产生微小裂纹为止。

2.1冲裁工艺

2.1.1冲裁过程及断面特征

1.冲裁变形过程

随着凸模继续下压，凸模和凹模刃口附近产生的微裂纹不断向板

材内部扩展，直到上、下裂纹能够汇合，于是板料发生分离。

凸模继续下压，将已分离的材料从板料中推出，完成冲裁过程。

③断裂分离阶段

冲裁过程的变形是很复杂的，其变形性质是以剪切变形为主的，

同时还伴有拉伸、弯曲和挤压等横向变形。所以，冲裁件和废料

的平面不平整，常伴有翘曲现象。

2.1冲裁工艺

2.1.1冲裁过程及断面特征

2.冲裁件的断面特征

冲裁件的断面明显地分成四个特征区：

圆角区、光亮带、断裂带与毛刺区

冲裁件的断面特征

2.1冲裁工艺

2.1.1冲裁过程及断面特征

2.冲裁件的断面特征

圆角区又称塌角，该区域的形成是当凸模刃口压入材料时，刃口

附近的材料产生弯曲和伸长变形，材料被拉入间隙的结果。

①圆角区

材料