03 第三章 弯曲模具设计.pdfVIP

冷冲压

模具设计

第3章弯曲模具设计

3.1弯曲工艺

目录3.2弯曲模典型结构及工作零

件的设计

CONTENTS

3.3设计实例

弯曲模具设计

弯曲的定义：将板料、型材、管材或棒材等金属材料弯成一定的角度和曲率，

从而获得所需形状和尺寸零件的冲压工序。

弯曲的意义：属于成形工序，是冲压的基本工序之一，在冲压生产中占有很大

比重。

弯曲的分类：分为在压力机上利用模具进行的压弯，以及在专用弯曲设备进行

的折弯、滚弯、拉弯等。

弯曲模具设计

模具压弯折弯

滚弯拉弯

3.1弯曲工艺

3.1.1弯曲变形过程分析

1.弯曲变形的过程

V形弯曲是最基本的弯曲变形，任何复杂弯曲都可以看成是由多个V形弯曲组成。

以V形弯曲为例来分析弯曲变形过程。

在凸模的压力下，板料受弯矩的作用，首先经过弹性变形，然后进入塑性变形。

随着凸模的下压，塑性弯曲由板料的表面向内部逐渐增多，板料与凹模V形表面

逐渐靠近，弯曲半径从r变为r，弯曲力臂由l0变为l。

011

凸模继续下压，板料弯曲变形区进一步减小，直到与凸模三点接触时，弯曲半

径减小成r2，弯曲力臂减小至l2。

此后板料的直边部分向外弯曲，到行程终了时，板料的弯曲半径及弯曲力臂达

到最小值，凸模、板料与凹模三者完全压合，得到所需的弯曲件。

3.1弯曲工艺

3.1.1弯曲变形过程分析

1.弯曲变形的过程

以V形弯曲为例来分析弯曲变形过程。

V形件弯曲过程

3.1弯曲工艺

3.1.1弯曲变形过程分析

2.弯曲变形特点

分析材料的弯曲变形特点，通常采用网格法。

在弯曲前的板料侧面用机械刻线或照相腐蚀制作网格，然后用显微镜观察、测量弯曲后

网格的尺寸和形状的变化情况，可以看出弯曲变形的特点。

板料弯曲前后网格的变化

3.1弯曲工艺

3.1.1弯曲变形过程分析

2.弯曲变形特点

①通过对网格的观察，可见弯曲圆角部分的网格发生了显著的变化。

正方形网格变成了扇形

靠近圆角部分的直边有少量变形

其余直角部分的网格仍保持原状，没有变形

说明：弯曲变形的区域主要发生在弯曲圆角部分。

3.1弯曲工艺

3.1.1弯曲变形过程分析

2.弯曲变形特点

②在弯曲变形区内，从网格变化情况看，板料在长、宽、厚三个方向都发生了变形。

长度方向：板料内区的纵向网格线长度缩短，愈靠近内区愈短。而板料外区的

纵向网格线长度伸长，愈靠近外区愈长。

厚度方向：由于内区长度缩短，故厚度应增厚，但因凸模紧压板料，厚度增加

不易。外区长度伸长，厚度要减薄。

宽度方向：板料的相对宽度B/t对弯曲变形区的材料变形有很大影响。一般将相

对宽度B/t＞3的板料称为宽板，相对宽度B/t≤3的板料称为窄板。

3.1弯曲工艺

3.1.1弯曲变形过程分析

2.弯曲变形特点

窄板弯曲时，宽度方向的变形不受约束。

由于弯曲变形区外区材料受拉而引起板料宽

度方向收缩，内区材料受压而引起板料宽度

方向增加，其横断面形状由原来的矩形变成

了外窄内宽的扇形。

变形区横断面形状尺寸发生改变的现象称为

畸变。

窄板(B/t