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铸钢件补焊通用技术规范发展研究报告

DevelopmentResearchReportonGeneralTechnicalSpecificationsforRepairWeldingofSteelCastings

摘要

铸钢件作为关键基础零部件，广泛应用于航空、航天、核电、石化、船舶、汽车、机械、冶金、轨道交通和国防等重要工业领域。在各类管网系统中，承压铸钢件具有咽喉之称，其质量直接关系到整个系统的安全运行。然而，由于承压铸钢件结构复杂、壁厚不均，在制造过程中极易产生各类铸造缺陷，据统计，全球每年发生的重大生产事故中，约三分之一与承压铸钢件质量事故相关，如美国三里岛核电站事故等典型案例充分证明了铸钢件质量控制的重要性。

目前，国内外标准体系主要侧重于焊接工艺评定规范，缺乏对焊接过程质量控制的系统性要求，特别是在材料焊层间温度控制、焊后热处理工艺参数、焊后压力试验等关键环节存在标准空白。为贯彻落实《国家标准化发展纲要》和《装备制造业标准化和质量提升规划》中关于加强关键基础材料与产业技术基础标准建设的要求，制定《铸钢件补焊通用技术规范》国家标准具有重要战略意义。

本报告系统分析了该标准制定的目的意义、适用范围和主要技术内容，重点阐述了标准对提升铸钢件质量、保障工业安全生产、促进装备制造业高质量发展的支撑作用。通过建立完善的铸钢件补焊技术规范体系，将为铸造企业提供科学、统一的技术指导，有效降低因铸钢件质量问题引发的安全风险，推动行业技术进步和产业升级。

关键词

铸钢件；补焊技术；质量控制；标准化；承压设备；焊接工艺；缺陷修复

Steelcastings;Repairwelding;Qualitycontrol;Standardization;Pressureequipment;Weldingprocess;Defectrepair

正文

1标准制定的背景与必要性

铸钢件作为工业装备的关键基础部件，其质量可靠性直接影响到整个装备系统的安全运行和服役寿命。由于铸钢件通常具有形状复杂、壁厚不均的结构特点，在铸造过程中极易产生缩孔、缩松、裂纹、夹渣等缺陷。据统计分析，超过85%的铸钢件在制造过程中需要进行补焊处理以修复缺陷，这使得补焊质量成为影响铸钢件整体质量的关键因素。

当前国际标准化组织和主要工业国家在铸钢件补焊领域的技术规范存在明显不足。ISO4990《钢铸件-交货通用技术要求》仅对铸钢件补焊提出了原则性要求，缺乏具体的技术参数和工艺控制指南。美国ASTMA703/A703M标准虽然对补焊材料提出了基本要求，但未涉及补焊过程的温度控制、热处理工艺等关键技术环节。国内相关标准如GB/T7233.1《铸钢件超声检测》等主要侧重于检测方法，对补焊工艺规范覆盖不全面。

这种标准缺失的状况导致铸造企业在实际生产中缺乏统一的技术依据，补焊质量很大程度上依赖于操作人员的经验，质量稳定性难以保证。特别是对于承压铸钢件，如阀门、泵体、压力容器等，补焊质量不合格可能引发介质泄漏、设备停产甚至爆炸等严重事故，对工业生产安全和人员生命财产造成巨大威胁。

2标准制定的政策依据

《国家标准化发展纲要》第三章第六条明确要求加强关键基础材料与产业技术基础标准建设，强调要围绕基础材料、基础工艺等领域制定一批关键标准，提升产业基础能力。《装备制造业标准化和质量提升规划》进一步提出实施工业基础标准化和质量提升工程，加快关键基础材料和产业技术基础领域急需标准制定。

铸钢件作为装备制造业的关键基础材料，其补焊技术规范的制定完全符合国家标准化战略方向。该标准的制定将填补国内在铸钢件补焊技术标准领域的空白，为铸造行业提供统一、规范的技术指导，对提升我国装备制造业整体质量水平具有重要意义。

3标准适用范围与技术内容

3.1标准适用范围

本标准适用于各类铸钢件的缺陷补焊，包括碳钢、低合金钢、高合金钢等材质的铸钢件。特别针对承压铸钢件，如阀门、泵体、压力管道元件等涉及安全的重要部件，提出了更为严格的技术要求。标准涵盖了从缺陷识别、补焊准备、焊接过程控制到焊后检验的全过程技术要求。

3.2主要技术内容

标准的技术内容体系完整、层次清晰，主要包括以下关键环节：

缺陷分类与评估：根据缺陷性质、尺寸、位置等特征，将铸钢件缺陷分为表面缺陷、内部缺陷、贯穿性缺陷等类别，并规定了相应的可接受标准和修复要求。针对不同类别的缺陷，明确了相应的检测方法和评估准则。

补焊前准备：详细规定了缺陷清理的技术要求，包括清理方法、清理范围、坡口制备等。明确了焊前预热的温度范围、升温速率和保温时间等参数，特别强调了层间温度的控制要求，防止因温度不当导致焊接裂纹等缺陷。

焊接工艺控制：系统规定了焊接材料的选择原则、保管要求和烘干参数。对补焊环境提出了明确