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防毒换气油漆生产车间通风排毒方案

一、方案目标与定位

（一）总体目标

以“防毒排毒为核心、防爆安全为导向”，针对油漆生产车间“VOCs浓度超标、溶剂挥发危害健康、爆炸风险高、气流紊乱交叉污染”痛点，构建“防爆通风+局部集气+尾气处理+智能监控”一体化方案，实现“车间VOCs浓度≤100mg/m3（符合GB37822-2019）、通风换气次数≥15次/小时、尾气处理率≥95%、防爆等级符合ExdⅡBT4”，平衡生产效率与安全防护，打造油漆车间通风排毒标杆方案。

（二）具体目标

安全达标：有毒气体监控覆盖率100%，通风设备防爆合格率100%，员工防毒培训覆盖率100%；

落地覆盖：3个月内完成6个油漆车间（配料区、搅拌区、灌装区）通风改造，验收合格率100%；

服务闭环：建立“日常巡检+定期维护+应急处置”体系，设备故障响应≤2小时，季度排毒效果评估合格率≥98%。

（三）定位

聚焦油漆生产企业（溶剂型、水性油漆），主打“生产适配+精准排毒+防爆优先”，区别于普通工业通风模式，适配“配料区（高浓度溶剂挥发）、搅拌区（气体扩散快）、灌装区（逸散量多）”，覆盖车间核心区域（反应釜、搅拌罐、灌装机）、通风死角及尾气排放口等关键位置。

二、方案内容体系

（一）核心防毒通风设备选型

主力防毒通风设备

防爆轴流风机：采用隔爆型设计（ExdⅡBT4），风量12000-20000m3/h，风压≥350Pa，耐溶剂腐蚀，安装于车间侧墙下部（溶剂密度大），形成纵向对流；

局部集气罩：适配配料、搅拌工位，罩口风速≥1.0m/s，密闭率≥95%，通过管道连接尾气处理装置，减少气体逸散。

配套处理监控设备

VOCs检测仪：防爆等级ExdⅡBT4，检测范围0-1000mg/m3，精度±5%FS，超标时（≥80mg/m3）联动风机提速+声光报警；

尾气处理装置：采用“活性炭吸附+催化燃烧”组合工艺，VOCs去除率≥95%，处理后尾气符合《大气污染物综合排放标准》；

防爆控制柜：用于设备启停与参数调节，具备过载、短路保护，支持远程与现场双控，防爆等级ExdⅡBT4。

（二）通风排毒流程与分区方案

通风排毒流程

日常运行：生产前30分钟启动通风+尾气处理系统，维持车间微负压（-10~-15Pa），换气次数15-20次/小时；生产中根据VOCs浓度自动调节风机转速，浓度越高转速越高；

局部集气：配料、搅拌时开启对应工位集气罩，罩口风速保持1.2m/s，确保溶剂气体实时收集；

应急处置：VOCs浓度≥150mg/m3时，启动备用风机+紧急排风阀，切断车间进料阀，人员撤离后开启全面通风。

分区域方案

配料区（高浓度溶剂）：每50㎡配置1台防爆轴流风机（风量15000m3/h）+2个密闭集气罩，罩口连接集气管道，配合万向吸臂灵活收集挥发气体；

搅拌区（气体扩散）：配置1台防爆风机（风量18000m3/h）+“活性炭吸附”尾气处理单元，搅拌罐上方安装环形集气罩，减少气体扩散；

灌装区（逸散多）：每80㎡配置1台防爆风机（风量12000m3/h）+3个侧吸式集气罩，灌装机两侧设挡风板，引导气体进入集气罩。

三、实施方式与方法

（一）团队组建与培训

团队构成

勘测组（3人）：持化工安全资质+暖通设计经验，携带VOCs检测仪、风速仪，勘测车间面积、溶剂类型、现有通风缺陷，制定个性化方案；

施工组（8人/组）：持防爆设备安装资质，施工时穿防静电服，动火作业办理动火许可证，避免产生火花；

运维组（2人/车间）：具备防爆设备维修与防毒知识，掌握应急处置流程，持有防毒作业操作证。

培训内容

技术培训：防爆风机安装规范（隔爆面清洁）、VOCs检测仪校准、尾气处理装置维护（活性炭更换）；

安全培训：防毒面具使用、溶剂泄漏处置（先通风再清理）、防爆设备禁忌（禁止敲击隔爆外壳）。

（二）实施流程

勘测设计（1个车间/2天）：明确车间类型、溶剂特性、排毒需求，绘制设备布置图+管道走向图，报应急管理部门备案；

施工安装（1个车间/7-10天）：

准备：生产设备停机转移，清理车间溶剂残留，设置安全警示区；

安装：先铺设防爆风管（不锈钢材质），再安装风机与集气罩，最后连接尾气处理装置与监控系统；

调试：测试风机风量、VOCs去除率，校准检测仪，验证“超标-设备联动”逻辑；

验收交付（1个车间/1天）：联合应急管理部门、企业安全部，检测VOCs浓度、通风效率、防爆性能，培训运维人员，交付《操作手