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降温通风铝型材加工厂房高温通风方案

一、方案目标与定位

（一）核心目标

降温效果达标：高温作业区（熔炼炉、挤压机、时效炉周边）温度控制在32℃以下（夏季不超过35℃），热辐射强度≤600W/㎡，符合《工业场所有害因素职业接触限值》；作业区空气流速≥0.6m/s，缓解高温闷热环境对作业的影响。

通风效率可靠：高温区每小时通风换气≥22次，熔炼炉上方局部排风风速≥3.5m/s，快速排出高温烟气与铝粉尘；新风量按每人每小时60m3设计，夏季引入经降温处理的新风，冬季引入常温新风，保障人员健康。

适配生产场景：设备耐受高温（≤180℃）、耐铝粉尘磨损，运行噪音≤80分贝，布局避开熔炼、挤压生产线与铝型材运输通道；系统响应延迟≤4分钟（如熔炼炉升温时），不影响铝型材连续加工流程。

（二）定位

本方案作为铝型材加工厂房安全生产核心方案，聚焦铝型材生产“熔炼/挤压环节高温集中、烟气粉尘多、热辐射强”的特点，以“源头排烟、强制降温”为核心，融合局部排风与高效降温技术，兼顾降温效果、生产适配性与安全合规性，助力厂房构建“低温安全、高效通风”的作业环境，防范高温中暑与职业健康风险，符合有色金属加工行业标准。

二、方案内容体系

（一）分区降温通风配置

熔炼炉区（极高温区）：熔炼炉上方安装耐高温伞形排烟罩（不锈钢310S材质，耐温≥800℃，罩口直径≥炉口1.8倍，下沿距炉口1.5-2m），连接耐热风管（耐温≥300℃），排风速率≥4m/s；炉旁设置岗位式喷雾降温风机（雾滴直径8-12μm，风量≥10000m3/h），直吹作业人员，降低体感温度。

挤压/时效炉区（中高温区）：挤压机出料端安装侧吸式排风罩（罩口长度覆盖挤压线100%，风速≥2.8m/s），收集挤压过程中产生的高温铝粉尘；时效炉两侧墙安装轴流风机（风量≥8000m3/h，间距≤6m），配合屋顶排烟风机（风量≥15000m3/h），形成“侧吸上排”气流，排出热空气。

成品冷却区（低高温区）：冷却台上方安装吊顶式排风扇（风量≥6000m3/h，间距≤8m），加速铝型材散热；区域设置工业大风扇（直径≥4m，风量≥25000m3/h），形成整体空气循环，辅助降温，避免局部高温积聚。

（二）核心降温与排烟技术

高温烟气处理：熔炼炉排风系统串联旋风除尘器（耐高温型，除尘效率≥95%），去除烟气中的铝粉尘；后续连接高温引风机（耐温≥280℃，风压≥4000Pa），确保高温烟气不倒灌，减少热辐射扩散。

夏季强制降温：新风入口安装湿帘降温系统（降温幅度6-10℃），配合送风机（风量≥30000m3/h），将降温后的新风送入高温作业区；熔炼炉旁设置移动式冷风机（制冷量≥5kW），针对局部高温点强化降温。

智能温控联动：高温区按每40㎡设置1台温度传感器（量程0-120℃，精度±0.5℃）、1台热辐射检测仪，数据实时传输至厂房中控系统，温度＞35℃时自动提升风机转速、开启备用喷雾装置，强化降温效果。

（三）安全与适配设计

耐高温防护：通风设备电机做耐高温涂层处理，电缆选用耐热阻燃电缆（耐温≥150℃）；高温风管外层包裹硅酸铝保温棉（厚度≥60mm），减少热损失与人员烫伤风险；设备接地电阻≤4Ω，避免高温环境下电气故障。

应急通风：高温作业区各设置2台移动式高温排风扇（风量≥7000m3/h，耐温≥200℃），主系统故障时4分钟内启动；车间设置应急排气口（配备防火阀），断电时手动开启，排出积聚高温烟气。

粉尘防控：旋风除尘器灰斗底部设置自动排灰阀（每1.5小时排灰1次），铝粉尘收集后密封转运至专用存储箱；车间地面每日用负压吸尘器清洁，减少铝粉尘二次扬尘，降低火灾风险。

三、实施方式与方法

（一）前期准备

现场调研：勘察厂房面积、高温设备数量与位置（熔炼炉、挤压机、时效炉）、每日铝型材加工量（估算高温烟气排放量）、现有通风降温设施状况，检测各区域温度与热辐射强度，明确降温通风需求。

方案设计：确定降温设备型号、风管走向、传感器点位，绘制降温通风系统图（含气流流向、设备布局）；计算各区域排风量、降温负荷，确保匹配高温产生量；邀请暖通专家评审方案，确保合规。

物资准备：采购高温排烟风机、喷雾降温设备、温度传感器等设备（均提供耐高温检测报告）；准备耐热风管、保温棉、除尘设备等物资，确保规格适配铝型材加工高温环境。

（二）现场实施

分区域施工：按“成品冷却区→挤压/时效炉区→熔炼炉区”顺序施工，选择厂房停产或低负荷时段（如夜间）作业；施工区域设置隔离围挡，覆盖防火布，避免施工影响高温设备安全。

设备安装调试：先敷设耐热风管（确保密封，漏风率≤2%），再安装排烟罩