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地下连续墙混凝土灌注施工要点

一、施工技术要点

（一）施工准备技术

设备与材料准备

混凝土灌注架、导管、下料漏斗等设备需提前进场验收：导管选用壁厚≥5mm的无缝钢管，每节长度2-3m，接头采用粗丝扣+橡胶圈密封，使用前需做水密承压试验（压力≥0.6MPa，30min无渗漏）；下料漏斗容量按首灌方量计算（6m标准幅配2个，Z型/折线型幅配3个），确保首灌能满足导管埋深≥0.5m。

混凝土需按设计配合比配制，坍落度控制在180-220mm，抗渗等级≥P6（地下水位较高时），选用初凝时间≥6h的缓凝型混凝土；进场时每车检测坍落度，超差（±20mm）混凝土严禁使用，同时核查混凝土级配单、水泥质保书，确保原材料合格。

现场准备与定位

钢筋笼吊放到位后，检查其垂直度（偏差≤1%）与保护层厚度（≥50mm），确认无移位后，用履带吊（85t）将混凝土灌注架吊装至指定位置，调整平面位置偏差≤±10mm、标高偏差≤±5mm，采用型钢固定灌注架，防止碰撞滑动。

导管安装前需清理内壁杂物，用卷扬机逐节下放，导管底部距槽底0.3-0.5m，安装完成后用钢卡子固定导管，防止晃动；在料斗下方导管处放置隔水球（直径比导管内径小5mm），隔离混凝土与泥浆，避免泥浆混入混凝土。

（二）二次清孔技术

清孔流程与参数控制

采用泥浆正循环清孔，从导管向槽底注入新浆（比重：黏性土1.1-1.15、砂土1.1-1.2），置换槽底旧浆与沉渣，旧浆经槽顶泥浆泵抽回泥浆池，配合滤砂机再造浆；清孔过程中观察槽顶液面，出现气泡即证明翻浆成功。

清孔后检测关键指标：槽底0.5m处泥浆含砂率≤7%、黏度20-30s，槽底沉渣厚度≤100mm，采用测绳（带配重）检测沉渣厚度，若超标需继续清孔，直至满足要求，清孔完成后30min内必须开始混凝土灌注。

（三）混凝土灌注核心技术

首灌控制

首灌前检查导管埋深（0.3-0.5m）与隔水球位置，向料斗、导管内连续灌注混凝土，首灌方量需经计算（公式：V=πD2H/4+πd2h/4，D为槽段宽度，H为导管埋深，d为导管直径，h为混凝土扩散高度），确保首灌后导管埋深≥0.5m，防止泥浆回流入导管。

混凝土由罐车（6台，按需调度）直接向料斗放料，首灌过程连续无中断，若出现料斗断料，需立即停止下放，待料斗补满后继续灌注，避免导管内形成空段。

连续灌注与导管管理

首灌正常后，保持连续灌注，浇筑速度≥3m/h，待料时间≤30min；采用测锤每30min检测一次混凝土面高度，推算导管埋深，始终控制在2-4m，严禁埋深＜2m（易进泥）或＞4m（易堵管）。

多导管灌注时（间距≤3m，距墙缝≤1.5m），需同步浇筑，确保各导管处混凝土面高差≤300mm；浇筑过程中槽口设盖板，防止混凝土掉入槽内污染泥浆，同时避免人员坠入。

导管拔除技术

当导管埋深达4m时，开始提升导管，提升速度≤0.5m/min，逐节拔除导管，拔除前需再次检测混凝土面高度，确认导管未拔空（导管底部始终在混凝土面以下）；导管拔除后及时清理内壁残留混凝土，以备复用。

混凝土浇筑面需高出设计标高300-500mm，预留后期凿除量，确保凿除后墙体顶部强度达标；浇筑完成后，及时拆除灌注架与导管，清理现场，避免混凝土结块。

（四）季节性施工技术

雨期施工

现场设置截水沟（沟底涂抹密实，坡度≥3‰）与三级沉淀池，防止地表径流进入槽内；导墙面设置向外坡度（≥2%），避免雨水流入导槽稀释泥浆；雨天浇筑时，在灌注架上方搭设防雨棚，防止雨水混入混凝土。

定期检查机械防雷接地（接地电阻≤4Ω），大风雷雨天气切断电源；雨后检查导管固定情况、泥浆性能，若泥浆比重下降，需补充新浆调整，混凝土浇筑前清除槽内积水，确保施工质量。

冬期施工

选择距现场近的搅拌站（运输时间≤30min），罐车表面用棉被覆盖保温，确保混凝土入模温度≥10℃；浇筑完成后，用上部劣化泥浆养护墙体，导墙覆盖保温材料（岩棉被），防止混凝土受冻。

混凝土拌合前用热水冲洗搅拌机，拌合时间比常温延长50%，运输道路与现场清扫积雪，必要时车辆加防滑链；优先选择白天（温度≥5℃）浇筑，避免低温导致混凝土强度增长缓慢。

热期施工

避开11:00-15:00高温时段，选择早晚（温度≤30℃）灌注；优化混凝土配合比，掺入粉煤灰（20%-30%）减少水泥用量，降低水化热，同时掺加缓凝剂延长初凝时间。

高温前检查配电设施与用电设备，确保散热良好；混凝土运输罐车顶部覆盖遮阳布，导管外壁包裹湿麻袋，减少混凝土温度升高，灌注过程中加快浇筑速度，缩短混凝土暴露时间。

二、质量控制要点

（一）关键环节质量标准

控制项目

允许偏差/要求

检测方法

检测频率

灌注架平面位置

±10mm

全站仪测量

每幅1次

导