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厂房改造起重吊装施工方案

一、工程概况

1.1项目背景

本项目为XX工业园区内某机械制造企业厂房改造工程，厂房建于2005年，建筑面积约12000㎡，主体为钢结构排架结构，局部为混凝土框架。因生产工艺升级需求，需对原厂房进行局部改造，包括拆除原有老旧设备（最大单件重量为25t）、新增重型精密加工设备（最大吊装重量为32t）及局部屋面系统更换。起重吊装作业作为厂房改造的关键环节，其施工质量与安全直接关系到整体改造进度及后期生产运行，需制定专项施工方案以确保作业高效、安全、可控。

1.2工程改造范围

起重吊装作业范围主要包括：原厂房A区3台15t桥式起重机的拆除与新安装2台32t桥式起重机的吊装；B区车间内8台大型机床（单件重量8-18t）的就位安装；局部屋面檀条及屋面板的拆除与更换（单块屋面板最大重量1.2t，吊装高度12m）；改造区域周边钢结构加固构件（如钢牛腿、钢支撑）的吊装与固定。作业区域主要集中在厂房跨内及两侧设备基础周边，吊装作业半径最大达18m，涉及多工种交叉施工。

1.3起重吊装工程特点与难点

本工程起重吊装作业具有以下特点：一是吊物重量差异大，从0.5t的屋面板至32t的桥式起重机，需选用不同起重性能的设备；二是作业空间受限，厂房净高15m，原有设备基础及柱网间距（6m×6m）对吊车站位及吊装路径形成制约；三是精度要求高，新增精密设备安装需控制吊装垂直度偏差≤2mm，屋面构件安装需确保平整度；四是安全风险集中，高空作业（≥10m）占总吊装量的60%，且需与土建拆除、管线改造等工序同步协调，易发生物体打击、碰撞等事故。

1.4现场条件分析

施工现场位于生产厂区内，东侧紧邻运行中的C车间，需设置隔离防护区；西侧为原材料堆场，吊装作业期间需临时清理；南侧为厂区主干道，大型吊车（如200t汽车吊）需夜间进场以减少交通影响；北侧为配电房，吊装作业需保持5m以上安全距离。场地地质条件为回填土，地基承载力特征值≥120kPa，但吊车支腿区域需铺设路基板分散荷载。气候方面，当地夏季多暴雨，需关注雷雨天气对高空吊装的影响，冬季平均风力3-4级，需验算风荷载对吊装稳定性的影响。

二、施工准备

2.1资源准备

2.1.1设备选型与配置

根据吊物重量及作业空间限制，配置200t汽车吊1台负责32t桥式起重机主梁吊装，50t汽车吊2台协同吊装设备就位及屋面构件；选用φ52mm×6m主吊索具2对、φ32mm×8m牵引索具4套，配套卸扣20个；设置15t手拉葫芦8个用于设备微调。所有起重设备进场前需提供合格证及第三方检测报告，汽车吊支腿处铺设3m×3m×20mm钢板分散荷载。

2.1.2人员组织架构

成立专项吊装组设总指挥1名（持Q1证），设设备组、索具组、警戒组3个小组，每组设组长1名（持Q2证），配备起重工12名（持Q3证）、司索工8名、信号工4名（持特种作业证）。施工前3天完成人员资质复核及安全技术交底，重点明确32t设备吊装时的“双机抬吊”同步性控制要求。

2.1.3应急物资储备

现场配备200kg级液压千斤顶4台、50t卸扣备用套件、急救箱2个、消防器材8组，在吊装区域周边设置临时应急通道，确保突发状况下30分钟内完成设备转移。

2.2技术准备

2.2.1图纸深化与计算

基于原厂房结构图纸，采用MIDASGen软件复核吊装路径下混凝土梁柱承载力，确认A区吊装点需增设临时钢支撑（HW200型钢）；对32t桥式起重机进行吊装工况模拟，确定主梁吊装角度需控制在85°以内，避免碰撞钢柱牛腿。

2.2.2吊装方案细化

编制《双机抬吊专项方案》明确：200t汽车吊负责主梁70%荷载，50t汽车吊承担30%荷载，采用平衡梁连接吊点；屋面檀条安装采用“分段吊装法”，每段3根檀条组成单元整体吊装，减少高空拼接次数。方案需经企业技术负责人及监理工程师联合审批。

2.2.3测量放线控制

采用全站仪在地面标记吊车站位点（误差≤5cm），设备基础轴线采用激光铅垂仪垂直投测，安装时使用电子水准仪监测垂直度（每2小时记录1次数据）。新增设备安装基准线与原厂房轴线偏差需控制在±1mm内。

2.3现场准备

2.3.1作业区域隔离

在厂房A区外围设置2.5m高彩钢板围挡，吊装半径18m范围内划定为警戒区，用警示带隔离并设置“吊装作业中，禁止入内”标识牌。西侧原材料堆场提前48小时清场，预留15m×20m吊车回转场地。

2.3.2临时设施布置

在厂房北侧空地搭建工具房（3m×6m），存放索具及小型工具；配电房周边设置3道警戒线（距设备5m/10m/15m），夜间施工采用LED投光灯照明（照度≥150lux）。

2.3.3天气监测机制

每日6:00、12:00、18:00三次记录风速（使用手持风速仪），当平均风速≥6m/s时立即停止高空作