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技校实习生的自我鉴定参考

技校实习生自我鉴定

为期六个月的实习生活即将结束，在XX机械有限公司的实习岗位中，我始终以“理论联系实际、技能提升素养”为目标，将在校所学的机械制造与自动化专业知识与企业生产实践深度融合，通过岗位实操、技能训练、团队协作等环节，实现了从“学生”到“准职业人”的转变。现将实习期间的学习、工作及成长情况总结如下：

一、实习概况：在真实职场中锚定方向

本次实习自2023年X月至X月，在XX机械有限公司生产制造部担任数控操作技工实习生，主要参与CNC加工中心的零件加工、工艺优化及设备维护工作。公司作为国内精密零部件制造领域的骨干企业，拥有先进的生产设备和严格的质量管理体系，为我提供了接触真实工业生产场景的宝贵机会。实习初期，我带着“课堂知识能否应用于生产”“技能水平能否达到岗位要求”的疑问，在师傅的指导下从基础操作学起，逐步熟悉了企业生产流程、安全规范及职业要求，明确了“技能立身、精益求精”的职业发展方向。

二、专业技能提升：从“纸上谈兵”到“实战淬炼”

作为技校学生，技能是立足职场的根本。实习期间，我始终将技能提升作为核心目标，通过“观察-模仿-实践-创新”的路径，在数控加工领域实现了从理论认知到独立操作的跨越。

（一）基础操作：从“看懂流程”到“精准执行”

初入车间，我首先接受了为期一周的安全培训和企业规章制度学习，深刻认识到“安全是生产的生命线”。在师傅的带领下，系统学习了FANUC系统数控加工面板的操作逻辑，包括手动模式下的轴移动、手轮操作，MDI模式下的程序输入，以及自动模式下的循环启动、暂停等功能。为熟练掌握操作流程，我利用下班时间反复练习，将课堂上学到的“机床坐标系”“工件坐标系”“刀具补偿”等概念与实际操作对应，很快实现了“能看懂程序、能装夹工件、能对刀找正”的基础目标。

例如，在加工一批法兰盘零件时，初期因对刀精度不足，导致零件外径尺寸偏差0.03mm，超出了图纸要求的±0.01mm公差范围。师傅指导我使用百分表进行二次找正，并通过“试切-测量-补偿”的反复校准，最终将尺寸误差控制在0.005mm以内。这一过程让我明白：数控加工不仅需要“会操作”，更需要“懂原理”，每一个参数的调整背后都是对加工工艺的精准把控。

（二）编程与工艺优化：从“照搬图纸”到“灵活创新”

实习中期，我开始接触零件加工程序的编写与优化。在校期间学习的《数控编程与操作》课程以基础指令为主，而企业生产中常遇到复杂曲面、薄壁件等难加工材料，需要结合刀具特性、切削参数、零件结构等因素综合编程。

以公司承接的某航空发动机支架零件加工为例，材料为钛合金TC4，属于难加工材料，切削时易产生粘刀、变形等问题。原工艺采用常规高速钢刀具，切削速度仅为80m/min，加工效率低下且表面粗糙度达不到Ra1.6的要求。我查阅《难加工材料切削手册》，结合师傅建议，尝试采用金刚石涂层硬质合金刀具，将切削速度提升至200m/min，并优化了走刀路径——将原来的“单向切削”改为“往复切削”，减少了刀具空行程时间。通过3天的试切与参数调整，最终将零件加工时间从原来的45分钟/件缩短至25分钟/件，表面粗糙度稳定在Ra0.8，得到了车间主管的肯定。

此外，我还掌握了Mastercam软件的自动编程功能，能够根据图纸模型生成刀路轨迹，并通过仿真软件验证程序合理性，避免了实际加工中的撞刀风险。例如，在加工某型泵体零件的复杂型腔时，我使用Mastercam的“曲面粗加工+精加工”模块，合理设置切削余量和进给速度，使零件一次加工合格率达到98%，相比传统手工编程效率提升了40%。

（三）设备维护与故障排查：从“被动接受”到“主动预防”

数控设备的稳定运行是生产保障的关键。实习期间，我跟随设备维护工程师学习了加工中心的日常保养知识，包括导轨润滑、刀库清理、冷却液更换等内容，并掌握了常见故障的排查方法。

一次，某台加工中心在自动加工中突然报警，显示“Z轴伺服过载”。起初我以为是伺服电机故障，但师傅提醒我“先排查简单问题，再考虑复杂原因”。按照“先机械后电气”的原则，我检查了Z轴丝杠和导轨，发现因冷却液泄漏导致导轨润滑不足，增加了运行阻力。经清理润滑系统并调整冷却管路位置后，设备恢复正常运行。这次经历让我深刻认识到：设备维护不仅要“会维修”，更要“会预防”，只有严格执行日常保养制度，才能减少故障发生概率。

实习期间，我累计参与设备保养23次，独立排查故障5起，协助完成3台设备的季度检修，所在班组设备故障率较实习前下降了15%。

三、专业知识应用：从“理论储备”到“实践验证”

技校学习的专业知识是实习的“底气”，