中专实习后的自我鉴定.docxVIP

中专实习后的自我鉴定

中专实习自我鉴定

2023年3月至2023年6月，我在XX机电设备有限公司（以下简称“XX公司”）机电维修技术员岗位完成了为期三个月的中专实习。作为机电技术应用专业的学生，这次实习是我从校园走向职场的关键一步，不仅让我将课堂所学的理论知识转化为实践技能，更让我在真实的职场环境中锤炼了职业素养、明确了发展方向。现将实习期间的成长与感悟总结如下，既是对过往的梳理，也是对未来的展望。

一、实习概况：在真实职场中锚定方向

XX公司是一家专注于工业自动化设备研发、生产与维护的高新技术企业，主营业务涵盖数控机床、自动化生产线及配套机电设备的售后维修。我所在的岗位是机电维修技术员助理，主要协助师傅完成设备的日常巡检、故障排查、零部件更换及维护保养工作。实习初期，我的目标是“三适应”：适应职场节奏、适应岗位要求、适应从“学生”到“员工”的角色转变；中期聚焦“三提升”：提升专业技能、提升问题解决能力、提升团队协作能力；后期则力求“三突破”：突破对复杂故障的畏惧心理、突破理论与实践的壁垒、突破对职业发展的认知局限。

三个月里，我跟随师傅参与了XX汽车零部件生产线的维护项目、XX型号数控机床的年度检修，以及车间20余台常规设备的日常保养。累计记录设备运行数据300余条，独立完成小型故障维修12次，协助师傅处理重大故障5起，全程参与设备改造项目2个。这些经历让我深刻体会到：机电维修不仅是“修机器”，更是“保生产”——每一个精准的判断、每一次规范的操作，都直接关系到企业的生产效率与产品质量。

二、专业能力提升：从“纸上谈兵”到“实战淬炼”

中专三年，《机械制图》《电气控制技术》《机电设备维修》等课程为我打下了理论基础，但实习让我真正明白：“理论是地图，实践才是脚下的路。”三个月的沉浸式学习，让我的专业能力实现了从“知道”到“做到”、从“模仿”到“创新”的跨越。

（一）专业知识与技能的“落地生根”

在学校时，我对“机械传动”的理解停留在课本上的齿轮啮合图、皮带传动原理，直到实习中第一次参与XX型号冲床的传动系统维护。当时设备出现“运行异响”故障，师傅让我先判断问题根源。我蹲在设备旁，一边听声音（“咔哒”声从变速箱位置传来），一边回忆课本中“齿轮磨损会导致啮合间隙增大”的知识点，结合游标卡尺测量齿轮齿厚，发现确有个别齿轮齿面磨损超过0.5mm（标准要求≤0.3mm）。最终，更换齿轮后设备恢复正常。这次经历让我恍然大悟：原来课本上的“磨损极限”“啮合间隙”，在现实中就是用卡尺测量的具体数字，就是设备异响背后的“真凶”。

电气控制技术的学习同样经历了“从抽象到具体”的过程。学校实训时，我们接的是“按钮-接触器-继电器”的简单控制电路，而实习中面对的是PLC（可编程逻辑控制器）控制的自动化生产线。第一次参与程序调试时，面对梯形图里密密麻麻的触点、线圈，我完全摸不着头脑。师傅没有直接告诉我答案，而是让我“先搞懂信号流向”：从传感器检测到物料，到PLC输入端信号，再到程序逻辑运算，最后通过输出端控制电机气缸。我拿着电路图，跟着信号一步步“走”，用万用表测量输入输出端电压，终于理清了“物料到位→传感器动作→PLC接收信号→电机启动”的完整逻辑。后来，我独立完成了某包装机“缺料停机”功能的程序优化，将原来的“延时停机”改为“实时检测停机”，减少了物料浪费，得到了师傅的肯定：“你现在不是‘接线工’，是‘懂原理的维修工’了。”

（二）核心技能的“突破升级”

实习中最让我有成就感的，是“故障诊断能力”的提升。初期面对故障，我习惯于“头痛医头、脚痛医脚”，比如电机不转就换电机，却很少深究“为什么不转”。师傅常说：“修设备就像医生看病，不能只看表面症状，要‘望闻问切’——看仪表读数、听运行声音、问操作人员、查关键参数。”

记得有一次，车间一台注塑机突然锁模无力，操作员说“可能是液压泵坏了”。我按照惯性思维准备拆泵，但师傅拦住了我：“先看压力表，锁模时的压力达到设定值了吗？”一查发现压力只有8MPa（设定值12MPa），说明不是泵的问题，而是压力传递环节故障。我们顺着油管排查，发现溢流阀的调压弹簧因长期振动松动，导致压力溢流。重新调整弹簧预紧力后，压力恢复正常，设备也恢复了工作。这件事让我明白：故障诊断的核心是“逻辑推理”，而不是“经验猜测”。后来，我总结出“三步排查法”：先查“电”（电源、控制信号），再查“液/气”（压力、流量），最后查“机械”（磨损、卡滞），效率提升了不少。

另一个显著提升是“工具与设备操作的规范性”。在学校实训时，我用扳手“使劲拧”，用万用表“随便测”，但在企业，每个操作都有严格标准。比如使用扭矩扳手时，M10螺栓的扭矩必须达到