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车辆段站场基床施工质量通病、原因分析及应对措施

车辆段站场基床施工中，受填料质量、施工工艺、环境因素等影响，易出现压实度不足、表面裂缝、边坡失稳等质量通病，若不及时治理，将影响基床承载能力与耐久性。需通过精准识别通病、深入分析原因，制定科学应对措施，从源头防范质量风险。

一、基床压实质量通病及应对措施

（一）压实度不足

1.通病表现

基床分层检测时，压实度未达到设计标准（如客货共线200km/h以下路段基床底层压实度＜93%），局部区域经碾压后仍存在松散现象，地基系数K30、动态变形模量Evd同步不达标，易导致后期基床沉降超标。

2.原因分析

填料因素：填料级配不良（如细粒土含量过高或过低）、含水率偏离最佳范围（过高导致碾压时出现“弹簧土”，过低则颗粒间粘结力不足）；填料中混入腐植土、淤泥等杂质，降低整体密实性。

施工工艺因素：松铺厚度超标（如砂类土松铺厚度＞30cm），压路机碾压时无法有效传递荷载；碾压机械选型不当（如采用轻型压路机碾压粗粒土）、碾压遍数不足（未按试验段确定的“静压1遍+弱振2遍+强振3遍+静压1遍”流程施工）；碾压顺序混乱，存在漏压、死角区域（如基床边部未超宽碾压）。

检测因素：检测点选择不具代表性（避开压实薄弱区）、检测方法错误（如灌砂法试坑体积计算偏差），导致检测结果失真。

3.应对措施

预防措施：

严格把控填料质量，进场时按规范检测级配、含泥量、含水率，不合格填料严禁入场；施工前通过击实试验确定最佳含水率，施工中实时监测填料含水率，低于最佳值时洒水焖料，高于最佳值时翻松晾晒，确保含水率控制在±2%范围内。

按试验段参数控制松铺厚度，采用石灰线划分方格卸土，人工辅助平整，每200m抽样5点检测松铺厚度，超厚区域及时重新摊铺；选用匹配填料类型的碾压机械（如20t及以上振动压路机碾压粗粒土），严格遵循“先两侧后中间、先低后高”的碾压顺序，确保轮迹重叠≥40cm，边部超宽50cm碾压，避免漏压。

规范检测流程，检测点按“随机均匀”原则布置（每100m2至少1点），采用灌砂法时确保试坑尺寸与填料粒径匹配（粗粒土试坑直径≥150mm），检测数据实时记录，异常值及时复核。

治理措施：

对压实度轻微不足（如比设计值低1%-2%）的区域，补压1-2遍强振，补压后重新检测，直至达标；若补压无效，需将该层填料挖除30cm深度，重新填筑符合要求的填料，按正常工序碾压。

对压实度严重不足（如比设计值低3%以上）或存在“弹簧土”的区域，彻底挖除该层全部填料，清理基底后换填级配碎石或砂砾石，分层摊铺碾压（松铺厚度≤25cm），每层检测压实度、K30，合格后方可填筑下一层。

（二）局部“弹簧土”

1.通病表现

基床碾压过程中，局部区域出现表面隆起、碾压轮迹明显，按压时土体产生回弹变形，即“弹簧土”现象，此类区域压实度无法达标，后期易发生沉降变形。

2.原因分析

含水率过高：填料天然含水率过高（远超最佳含水率5%以上），或雨期施工时雨水下渗，导致土体含水量超标，碾压时颗粒间水膜阻碍密实，形成“弹簧”。

填料性质不良：使用高塑性黏土（塑性指数＞17）作为填料，此类土遇水后膨胀性强，碾压时易出现弹性变形；填料中混入淤泥、泥炭等软质土，降低土体承载能力。

施工操作不当：下层基床未压实即填筑上层，下层土体在碾压荷载作用下产生扰动，引发上层“弹簧”；碾压速度过快（＞4km/h），土体来不及排水固结，形成局部积水。

3.应对措施

预防措施：

优先选用砂类土、碎石土等透水性好的填料，避免使用高塑性黏土；雨期施工时，基床表层设置2%-4%横坡，及时排除雨水，填料摊铺后24小时内完成碾压，防止雨水下渗。

每层填筑前检测下层压实度，达标后方可填筑；控制碾压速度（2-4km/h），对含水率接近最佳值的填料，采用“慢压、多遍”方式，确保土体充分排水密实。

治理措施：

对小范围“弹簧土”（面积＜10㎡），挖除表层30-50cm填料，晾晒至最佳含水率后重新碾压；若含水率过高，可掺入5%-8%生石灰粉拌匀，降低含水率并改善土体性质，再分层压实。

对大范围“弹簧土”（面积＞10㎡），彻底挖除该层填料，换填级配碎石（粒径5-31.5mm），分层摊铺（松铺厚度≤25cm），采用重型振动压路机碾压，每层检测压实度、K30，确保达标。

二、基床表面质量通病及应对措施

（一）表面裂缝

1.通病表现

基床成型后，表面出现纵向或横向裂缝，裂缝宽度多为0.1-2mm，部分裂缝深度可达5-10cm，严重时贯穿整个基床表层，易导致雨水下渗，引发深层土体侵蚀。

2.原因分析

填料因素：使用高收缩性填料（如粉土、粉质黏土），此类土压实