盐岩地层基坑支护结构保护方案.docVIP

工程技术资料

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盐岩地层基坑支护结构保护方案

一、工程概述

本方案针对盐岩地层“盐溶作用强（含NaCl、KCl等可溶性盐，含水率超15%时溶蚀速率≥0.5mm/月）、岩体蠕变明显（长期荷载下变形速率≥0.1mm/d）、支护材料易腐蚀（普通钢材锈蚀速率≥0.2mm/年）、地下水含盐量高（矿化度5000-8000mg/L）”核心问题，构建“勘察评估-防腐抗蠕变-动态监测-长期维护”全周期保护体系。聚焦该场景下“支护结构腐蚀失效、蠕变变形超限、工期延误”痛点，在保障基坑合规（长42m×宽28m×深10m，用于化工园区原料仓库）、支护结构使用寿命≥50年、盐岩蠕变变形≤5mm/年的前提下，通过“防腐涂层+抗蠕变支护+盐溶控制”组合措施，实现85天内完成支护与保护施工，满足盐岩地层安全长效建设需求。

二、目标要求

（一）工期目标

总工期85天，分“勘察准备（1-8天）、支护与保护施工（9-75天）、验收移交（76-85天）”3阶段，各阶段偏差≤3天；优先选择干旱少雨季（9-11月，月降雨量≤30mm）施工，避开雨季（6-8月，雨水加剧盐溶）与高温季（7-8月，温度超35℃影响防腐涂层固化）；材料运输利用化工园区专用路（距基坑200m），每日8:00-18:00连续运输，配备防盐雾密封车（避免材料运输中受潮腐蚀）。

（二）质量与安全目标

质量目标：防腐涂层附着力≥5MPa（划格法检测）；支护钢材锈蚀速率≤0.02mm/年；盐岩蠕变变形≤5mm/年；支护结构裂缝宽度≤0.15mm（无贯穿裂缝）；抗盐溶混凝土28天抗压强度≥C35。

安全目标：支护结构坍塌、腐蚀失效事故率0；盐雾中毒、机械伤害事故率0；人员触电、高空坠落事故率0；安全培训覆盖率100%（含盐岩特性与防腐专项培训）。

（三）保护管控目标

施工期间盐岩含水率控制在8%-12%（最优稳定区间）；防腐材料进场验收合格率100%；蠕变监测数据采集率100%；支护结构定期检查频率≥1次/季度（运营期）。

三、环境场地与地质条件分析

（一）场地基础数据

地形与基坑布局：项目位于华北盐岩分布区（化工园区内），场地地形平缓（坡度≤2°），基坑长42m×宽28m×深10m，坑底标高-7m；东侧18m为既有化工储罐区（500m3钢制储罐，基础埋深2.5m），西侧12m为园区输盐水管（DN300，埋深1.8m，管内介质含盐量6000mg/L）；地质分层自上而下为：①素填土（厚1.0-1.5m，含盐分，松散）、②全风化盐岩（厚1.5-2.0m，呈砂状，抗压强度20-30MPa，含盐量25%-30%）、③强风化盐岩（厚3.0-3.5m，节理发育，抗压强度40-50MPa，含盐量30%-35%）、④中风化盐岩（厚6-7m，块状结构，抗压强度80-100MPa，含盐量35%-40%，含2-3条盐溶裂隙）；地下水位埋深4-5m（高于坑底2-3m，矿化度7000mg/L，pH值7.5-8.0，对钢材、混凝土有强腐蚀）。

场地限制要求：根据《建筑基坑支护技术规程》JGJ120-2012，储罐区处基坑变形需≤10mm（避免储罐倾斜）；输盐水管周边3m内禁止机械开挖（人工清理，防止管道破损泄漏）；防腐材料需符合化工园区环保要求（VOC含量≤50g/L，无有毒挥发物）；施工噪声需≤65dB（昼间），避免影响储罐区作业。

周边环境限制：东侧储罐区正常运营，施工时间需避开储罐进料高峰（每日9:00-11:00、14:00-16:00减少重型机械作业）；西侧输盐水管需提前探测定位（采用管道探测仪）；施工期间需控制盐雾扩散（作业区设置雾炮降尘，PM10≤150μg/m3）；需与园区管理方建立联动机制（每周通报保护进度与措施）。

（二）核心难点与保护方向

核心难点：盐岩遇水易溶蚀，导致岩体强度下降与裂隙扩展；地下水高含盐量加速支护钢材、混凝土腐蚀；盐岩长期蠕变易引发支护结构变形超限；储罐区、输盐水管周边施工受限，保护措施需兼顾低振动、防泄漏。

保护方向：采用“盐溶控制（截排水+防渗）”减少水与盐岩接触；“防腐涂层（氟碳漆+锌基涂镀）”保护支护钢材；“抗盐溶混凝土（添加阻盐剂+矿物掺合料）”增强支护耐久性；“抗蠕变锚杆（高强度螺纹钢+预应力锁定）”限制盐岩蠕变；“动态监测（蠕变计+腐蚀传感器）”实时管控结构状态。

四、支护结构保护施工步骤

（一）勘察准备阶段（1-8天）

1.详细勘察与保护方案设计（1-5天）

责任主体：技术组+第三方勘察单位+防腐专家