铁路工程路基基床表层级配碎石填筑施工质量通病、原因分析及应对措施.docxVIP

铁路工程路基基床表层级配碎石填筑施工质量通病、原因分析及应对措施

铁路工程路基基床表层级配碎石填筑是保障轨道结构稳定、控制工后沉降的关键工序，施工过程中受材料质量、设备操作、工序衔接等因素影响，易出现级配不符、压实度不足、平整度超标等质量通病。需精准识别问题表现、剖析深层原因，制定科学应对措施，确保基床表层施工质量符合规范要求与设计标准。

一、原材料质量通病

（一）级配碎石级配偏差、含泥量超标

通病表现：级配碎石颗粒级配超出设计范围（如0.075mm以下颗粒含量＞5%、20mm以上颗粒含量＞30%），含泥量＞3%，导致摊铺后粗细集料离析严重，碾压后局部出现松散或板结，压实度难以达标。

原因分析：

原材料采购时未严格核查级配报告，碎石生产过程中筛分设备精度不足，未按设计级配控制颗粒分布；不同粒径集料混合不均匀，出现“大颗粒集中”或“细料扎堆”现象。

集料运输与存储过程中防护不当，车辆车厢底部残留泥土混入碎石，或存储场地未硬化（地面泥土污染集料），导致含泥量升高；存储时不同粒径集料未分仓堆放，出现交叉污染。

进场验收时未按规范频率抽样检测（如每2000m3抽样1组），仅目视检查外观，未进行筛分试验与含泥量检测，导致不合格材料流入施工环节。

应对措施：

采购前明确设计级配要求，选择具备合格生产资质的厂家，要求提供每批次集料的级配报告与质量证明文件；进场后按每2000m3抽样1组进行筛分试验与含泥量检测，级配符合设计范围、含泥量≤3%方可使用，不合格材料立即清场。

运输时采用密闭自卸车，车厢底部铺垫土工布防止泥土混入；存储场地采用水泥混凝土硬化，划分不同粒径集料的存储仓（仓间设置30cm高隔墙），避免交叉污染；取用集料时采用装载机分层取料，防止底部集料长期堆积受潮结块。

若进场后发现级配偏差，可采用“补配调整法”：细料不足时补充0.075-5mm粒径集料，粗料不足时补充10-20mm粒径集料，调整后重新检测级配，直至符合要求。

（二）土工合成材料破损、性能不达标

通病表现：土工布、土工膜进场后出现孔洞、撕裂（单处破损面积＞0.01m2），抗拉强度＜设计值的95%、渗透系数＞1×10??cm/s，铺设后无法起到隔离、防渗作用，导致级配碎石与基床底层土体混杂。

原因分析：

材料采购时未核查生产厂家资质，选用低价劣质产品，产品未通过第三方检测；运输过程中装卸不当（如机械野蛮吊装），导致材料边缘撕裂或表面磨损。

存储时未按要求成卷堆放，随意摊放或堆压重物，导致材料褶皱、老化（露天暴晒超过3个月）；使用前未检查外观质量，直接铺设破损材料。

铺设过程中未采取防护措施，机械碾压或碎石穿刺导致材料二次破损，未及时修补或更换。

应对措施：

采购时选择符合国家标准的土工合成材料，要求提供产品合格证与性能检测报告（抗拉强度、渗透系数等指标），进场后每5000m2抽样1组进行复检，性能达标后方可使用。

存储时将材料成卷堆放在封闭仓库，底部用型钢支垫（高度≥30cm），顶部覆盖篷布防雨防晒，存储期控制在6个月内；使用前逐卷检查外观，发现破损（单处破损面积＞0.01m2）立即剔除，小面积破损（≤0.01m2）采用同材质补丁修补（补丁面积≥破损面积2倍）。

铺设时在土工合成材料上下层铺设5cm厚细粒土（级配碎石）作为保护层，避免机械直接碾压；摊铺级配碎石时控制卸料高度（≤1.5m），防止碎石穿刺材料，铺设完成后及时验收，合格后立即进行下道工序。

二、施工准备阶段质量通病

（一）基床底层验收不合格、表面清理不彻底

通病表现：基床底层压实度＜95%、平整度偏差＞5mm/m，表面残留碎石、草根等杂物（粒径＞5cm），局部存在坑洼（深度＞30mm），导致级配碎石摊铺后受力不均，压实度出现局部偏低。

原因分析：

基床底层施工完成后未按规范要求复检，仅进行外观检查，未采用灌砂法检测压实度；平整度检测未使用2m靠尺，凭经验判断表面平整性。

表面清理时未彻底清除嵌入底层的碎石、草根，仅清理可见松散杂物；清理范围未覆盖整个基床底层顶面，边缘区域（路基两侧）存在清理盲区。

未对基床底层顶面高程进行复测，局部低洼区域未提前补填，导致级配碎石摊铺厚度不均（局部＜设计厚度的80%）。

应对措施：

基床底层验收时，采用灌砂法每200m抽样6处检测压实度（≥95%），用2m靠尺每100m测5处（每处3点）检测平整度（≤5mm/m），高程复测每10m测1点，确保符合设计要求；不合格区域需重新碾压（压实度不足）或人工修整（平整度、高程偏差），直至复检合格。

表面清理采用“机械+人工”结合方式：先用小型清扫车清除松散杂物，再人工清理嵌入底层的碎石、草根（深度＞5cm时采用凿子剔除）