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2025年焊工实操口试题及答案

1.进行焊条电弧焊作业前，需对焊接电源进行哪些关键检查？请简述具体操作步骤。

答：需检查电源的三项关键内容：其一，电源输入输出线路的完整性，重点查看一次侧（220V/380V）电缆有无破损、接头是否紧固，二次侧（焊接输出端）电缆绝缘层是否老化，特别是绕线部位易磨损处需逐一排查；其二，电流调节装置的有效性，空载状态下转动电流调节旋钮，观察电流表指针是否平滑移动，若出现卡滞或跳变，需检查电位器或控制电路板；其三，接地保护可靠性，使用接地电阻测试仪测量焊机外壳接地电阻，应≤4Ω，若超标需重新埋设接地极并紧固连接线。操作步骤为：断电状态下检查线路外观→通电空载测试电流调节→断电测量接地电阻→记录检查结果并签字确认。

2.焊接12mm厚Q235B钢板对接焊缝，采用V型坡口（角度60°±5°，钝边1-2mm），焊条电弧焊，需选择哪些焊接参数？请分道次说明电流、焊条直径及运条方式。

答：参数选择需考虑板厚、坡口形式及熔透要求。第一层（打底焊）选用φ3.2mmE4303焊条，电流100-115A，采用直线往复运条或小锯齿形运条，确保根部熔透且不烧穿；第二层（填充焊）选用φ4.0mmE4303焊条，电流140-155A，采用锯齿形或月牙形运条，运条速度均匀，两侧稍作停留以熔合坡口边缘，层间温度控制在100-150℃；第三层（盖面焊）同样使用φ4.0mm焊条，电流135-145A（略低于填充层防止咬边），运条时保持电弧稳定，焊条摆动宽度不超过焊条直径的3倍，两侧停留时间比中间稍长，确保焊缝余高0-3mm且表面平整。

3.CO2气体保护焊焊接0Cr18Ni9不锈钢薄板（2mm厚）时，易出现哪些焊接缺陷？分析主要原因并提出预防措施。

答：常见缺陷及对策：①晶间腐蚀：因焊接热循环导致焊缝及热影响区温度在450-850℃区间停留时间过长，促使Cr与C结合成Cr23C6，造成晶界贫铬。预防需采用小热输入，选用φ0.8mm焊丝，焊接电流80-100A，电压18-20V，焊速300-400mm/min，缩短高温停留时间；②气孔：多为H2或CO气孔，因不锈钢表面油污、氧化膜未清理干净（含H2O、油脂分解产H2），或CO2气体纯度不足（含水蒸气）。预防需用丙酮清理焊缝两侧20mm内油污，用不锈钢丝刷清除氧化膜，使用纯度≥99.9%的CO2气体，提前预热气瓶（避免瓶内水分析出）；③热裂纹：因奥氏体不锈钢线膨胀系数大、导热性差，焊接应力大，且S、P等杂质易形成低熔点共晶。预防需控制焊丝中C≤0.08%（选用H0Cr21Ni10焊丝），添加Ti、Nb等稳定化元素，采用小电流快速焊减少熔池过热，必要时焊后锤击焊缝释放应力。

4.铝及铝合金TIG焊时，为何需采用交流电源？若使用直流正接或反接会出现什么问题？

答：采用交流电源的核心原因是利用“阴极破碎”效应清除铝表面致密的Al2O3氧化膜（熔点2050℃，远高于铝的660℃）。交流电源正半波时（工件为负），电子高速轰击氧化膜，通过动能破坏其结构（阴极破碎）；负半波时（工件为正），电流主要加热工件，实现熔池形成。若用直流正接（工件正、钨极负），电子从钨极轰击工件，无阴极破碎作用，氧化膜无法清除，导致熔池无法润湿母材，出现未熔合、夹渣；若用直流反接（工件负、钨极正），虽然工件为阴极可产生破碎作用，但钨极作为阳极温度极高（电子轰击产热），易烧损熔化，需使用大直径钨极（如φ4mm以上）且电流受限（≤150A），效率极低，仅适用于薄板焊接。

5.简述埋弧焊焊接过程中“焊偏”的判断方法及调整措施。

答：判断方法：观察焊缝成形，若焊缝偏离坡口中心，一侧熔合线清晰而另一侧模糊，或焊缝余高呈不对称鼓包；通过焊缝外观检查，测量焊缝中心与坡口中心的偏移量（正常≤2mm，超标即焊偏）；若使用焊缝跟踪系统，可查看传感器反馈的偏差数值。调整措施：①机械调整：检查导电嘴与工件的相对位置，导电嘴应位于坡口中心正上方，偏移时需调节焊枪角度（前后倾角≤10°，左右倾角归零）；②工艺调整：若因坡口加工不对称导致，需修正坡口角度或钝边；若因焊接速度过快导致熔池金属来不及填充，需降低焊速（常规焊速40-60cm/min，薄板可提高至80cm/min）；③设备校准：检查行走小车轨道是否平直（直线度≤1mm/m），齿轮与齿条啮合是否良好，必要时清洁轨道或更换磨损部件；④电流电压匹配：若电流过大导致熔池过宽易偏移，需降低电流（如焊接16mm钢板时，电流从600A降至550A），同时调整电压（32-36V）保持熔宽稳定。

6.气焊黄铜（H62）时，为何需使用含硅焊丝（如HS221）？焊接过程中应采取哪些特殊防护措施？

答：使用含硅焊丝的原因：黄铜（Cu-Zn合金）中Zn沸点仅907℃