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《连续碳纤维增强热塑性复合材料循环利用技术规范》

连续碳纤维增强热塑性复合材料（以下简称CFRTP）因其轻质高强、可熔融加工、耐疲劳等特性，在汽车、航空航天、轨道交通、风电设备等领域应用日益广泛。随着CFRTP制品使用周期结束或生产过程中产生的边角料、不合格品数量持续增加，其循环利用已成为资源高效利用与绿色制造的关键环节。为规范CFRTP循环利用过程，提升资源回收效率，保障再生材料性能稳定性，推动产业可持续发展，特制定本技术规范。本规范适用于以热塑性树脂（包括但不限于聚丙烯（PP）、聚酰胺（PA）、聚碳酸酯（PC）、聚苯硫醚（PPS）等）为基体，连续碳纤维（单丝直径5-12μm，体积分数20%-60%）为增强体的复合材料废弃物及退役制品的循环利用活动，涵盖收集分类、预处理、分离回收、再制造及应用等全流程。

一、术语与定义

1.连续碳纤维增强热塑性复合材料（CFRTP）：以连续碳纤维为增强相，热塑性树脂为基体，通过拉挤、缠绕、模压等工艺制备的复合材料，碳纤维长度与制品尺寸相当（通常≥100mm）。

2.循环利用：对CFRTP废弃物或退役制品进行收集、预处理、分离回收，获得可再利用的碳纤维、热塑性树脂或复合材料再生料，并通过再制造工艺生产新产品的过程。

3.热塑性基体再生料：通过物理或化学方法从CFRTP中分离出的热塑性树脂，经熔融造粒或粉碎后形成的可再加工材料。

4.再生连续碳纤维：通过分离工艺从CFRTP中回收的碳纤维，保留原纤维长度（≥原长度的50%）及表面活性，可直接或经表面处理后用于再增强。

二、循环利用流程与技术要求

（一）收集与分类

1.收集范围：包括生产过程中产生的边角料（如切割余料、流道料）、不合格品（如成型缺陷件），以及服役期满的退役制品（如汽车外饰件、风电叶片梁帽、航空内饰板）。

2.分类原则：按基体树脂类型（PP、PA、PPS等）、碳纤维形态（单向布、织物、编织体）、污染物类型（油污、涂层、胶接剂）及杂质含量（金属嵌件、玻璃纤维等异种材料）进行分级。

-一级分类：按基体树脂种类单独收集，避免不同树脂混料（如PP基与PA基CFRTP需分箱存放）。

-二级分类：按碳纤维形态区分，单向带类、织物类、编织类分别标注，便于后续分离工艺适配。

-三级分类：按污染物程度划分，无涂层/低油污（污染物质量占比≤2%）、有涂层/高油污（污染物质量占比＞2%），需分别处理。

3.收集要求：采用封闭容器或防尘袋存储，避免水分、粉尘污染；存储环境温度≤40℃，相对湿度≤60%；收集周期不超过30天，防止材料吸潮或基体老化。

（二）预处理

预处理目标是去除杂质、减小体积、暴露界面，为分离回收提供均匀原料。

1.拆解与除杂：

-含金属嵌件、塑料配件的制品需通过机械拆解（如螺丝刀、液压钳）或加热软化（温度≤基体树脂熔点-20℃）分离，嵌件回收率≥95%。

-表面涂层或胶接剂采用物理打磨（砂纸目数≥240目）或低温等离子体处理（功率50-100W，时间3-5min）去除，涂层残留量≤0.5%（质量分数）。

2.破碎与清洗：

-破碎设备选用双轴剪切破碎机，刀具间隙≤5mm，破碎后物料尺寸为50-100mm×50-100mm，避免过度粉碎导致碳纤维断裂（碳纤维长度保留率≥90%）。

-清洗采用中性水基清洗剂（pH值6-8），超声辅助清洗（频率20-40kHz），清洗温度40-60℃，清洗时间10-15min，清洗后物料含水率≤2%（红外测湿法）。

（三）分离与回收

分离过程需实现碳纤维与基体树脂的高效解离，同时最小化两者的性能损伤。

1.热机械分离法（主要适用于无涂层、低杂质CFRTP）：

-将预处理后的物料投入双螺杆挤出机（长径比≥40:1），在基体树脂熔融温度（T_m）以上30-50℃条件下（如PP基CFRTP设定温度190-220℃），通过螺杆剪切力使基体树脂熔融并与碳纤维分离。

-挤出机末端设置多孔模头（孔径3-5mm），熔融树脂经冷却切粒得到再生基体料；分离出的碳纤维通过牵引辊收集，形成连续纤维束（纤维束宽度≤100mm，线密度偏差≤±5%）。

-工艺控制：螺杆转速80-120rpm，真空度-0.08--0.06MPa（脱除水分及小分子挥发物），纤维牵引速度与挤出速度匹配误差≤±2%。

2.热解辅助分离法（适用于含高聚物涂层或胶接剂的CFRTP）：

-采用间歇式热解炉，物料平铺厚度≤50mm，通入氮气（纯度≥99.9%）作为保护气，升温速率5-10℃/min至热解温度（基体树脂热分解温度+50-80℃，如PA6基CFRTP设