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粉末冶金工艺技术手册

前言

粉末冶金作为一种高效、精密、近净成形的材料制备与零件制造技术，在现代工业中占据着举足轻重的地位。它能够实现传统熔铸方法难以制备的材料组合与复杂形状零件的直接成形，显著降低材料消耗与后续加工成本，在汽车、机械、航空航天、电子、医疗器械等诸多领域得到广泛应用。本手册旨在系统阐述粉末冶金的核心工艺技术，从粉末制备、成形、烧结到后续处理，力求内容专业、严谨，兼具理论指导性与实际操作性，为从事粉末冶金相关工作的工程技术人员、研究人员及学生提供有益的参考。

第一章粉末冶金概述

1.1粉末冶金定义与特点

粉末冶金是一种以金属粉末（或金属粉末与非金属粉末的混合物）为基本原料，通过成形、烧结以及必要的后续处理，制备金属材料、复合材料以及各种类型制品的工艺技术。其核心特征在于“粉末”这一原料形态和“烧结”这一关键固结过程。

粉末冶金技术的主要特点包括：

*材料利用率高：通常可达95%以上，显著优于传统切削加工。

*近净成形能力：可直接制备形状复杂、尺寸精度较高的零件，减少或消除后续加工。

*成分控制精确：易于实现多种金属、金属与非金属的均匀混合，制备具有特殊性能的材料。

*微观结构可控：通过调整工艺参数，可获得传统方法难以得到的均匀、细化或特殊结构的组织。

*适合大批量生产：在特定零件的规模化制造中，具有显著的经济效益。

*可制备难熔、难加工材料制品：如硬质合金、高温合金等。

1.2粉末冶金基本工艺流程

粉末冶金的基本工艺流程通常包括以下主要步骤：

1.粉末制备：根据所需材料特性，采用适当方法制备金属或非金属粉末。

2.粉末混合/合金化：将不同成分的粉末按一定比例混合均匀，或通过机械合金化等手段实现合金化。

3.成形：将混合好的粉末在模具或其他工具中压制成具有一定形状、尺寸和密度的坯体（压坯）。

4.烧结：将压坯在保护气氛或真空中加热至低于主要成分熔点的温度，保温一段时间，使粉末颗粒之间发生扩散、熔焊、再结晶等物理化学过程，从而实现坯体的致密化和强度提升。

5.后续处理：根据产品要求，可能进行精整、复压复烧、浸渍、热处理、表面处理、机加工等后续工序，以获得最终所需性能和尺寸精度的制品。

1.3粉末冶金应用领域

粉末冶金技术凭借其独特优势，已在国民经济各领域得到广泛应用：

*汽车工业：齿轮、轴承、气门导管、减震器零件、电机零件等。

*机械制造：各种结构件、耐磨件、摩擦件（如刹车片、离合器片）。

*航空航天：高温合金部件、钛合金结构件、粉末冶金超合金涡轮盘。

*电子与电工：软磁材料（如铁硅粉芯、铁氧体）、硬磁材料（如钕铁硼磁体）、电触头材料、散热器等。

*医疗器械：人工关节、齿科种植体等生物相容性金属材料制品。

*工具与模具：硬质合金刀具、模具，高速钢工具。

*其他领域：过滤器、催化剂载体、减震材料等。

第二章粉末的制备

粉末的特性（如粒度、粒度分布、形貌、成分、纯度、流动性、松装密度、压缩性等）对后续成形工艺及最终产品性能有着至关重要的影响。因此，粉末的制备是粉末冶金工艺的基础环节。

2.1粉末制备方法分类

粉末的制备方法多种多样，通常可根据原料和工艺特点分为机械法和物理化学法两大类。

2.1.1机械法

机械法是通过机械破碎或研磨等手段，将大块金属或合金材料细化成粉末的方法。

*雾化法：这是目前生产金属粉末应用最广泛的方法之一。其基本原理是利用高速流体（如水、油或气体）冲击熔融金属流，将其破碎成细小液滴，随后冷凝成粉末。根据雾化介质和方式的不同，可分为水雾化、气雾化（如氮气、氩气）、油雾化以及离心雾化、超声雾化等。雾化法可生产多种金属和合金粉末，如铁、铜、铝、镍基合金、钴基合金粉末等，粉末球形度较好，纯度较高。

*机械粉碎法：对于脆性材料或某些特定合金，可采用机械粉碎的方法。常用设备包括颚式破碎机、辊式破碎机、冲击式粉碎机（如锤磨机、气流磨）、球磨机等。机械粉碎法效率较高，但粉末形状可能不规则，且易引入杂质或导致粉末加工硬化。

2.1.2物理化学法

物理化学法是通过物理或化学过程从原料中制取粉末的方法。

*还原法：利用还原剂（如碳、氢气、一氧化碳、金属钠等）还原金属氧化物、盐类等，得到金属粉末。例如，铁粉可通过还原氧化铁获得，铜粉可通过还原氧化铜获得。还原法是生产铁、铜等常用金属粉末的主要方法。

*电解法：通过电解金属盐溶液或熔融盐，在阴极沉积出金属粉末。电解法可制备高纯度、高活性的粉末，但成本相对较高。

*羰基法：某些金属（如铁、镍）能与一氧化碳反应生成易挥发的羰基化合物，将其加热分解后可得到极细的金属粉末。羰基法粉末纯度高、粒度细，但过程控制要求严格。

*沉淀法：在金属