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食品生产过程控制管理制度

第一章总则

1.1目的与意义

为确保本公司生产的食品符合国家法律法规、食品安全标准及客户要求，保障消费者身体健康与生命安全，规范食品生产全过程管理，提高产品质量稳定性，降低质量风险，特制定本制度。本制度旨在通过对食品生产过程中各个关键环节的有效控制，实现从原辅料投入到成品出厂的全过程质量安全保障。

1.2适用范围

本制度适用于本公司所有食品产品的生产过程控制，包括从原辅料采购验收、仓储、生产加工、包装、检验、成品贮存直至交付的各个环节，以及参与上述过程的所有部门和人员。

1.3职责分工

公司管理层对食品生产过程控制负总责，各相关部门具体职责如下：

*质量管理部门：负责本制度的制定、修订、培训、监督与执行，并牵头组织对过程控制效果的评估与改进；负责原辅料、半成品、成品的检验与验证；负责关键控制点的监控。

*生产管理部门：负责按照经批准的生产工艺和本制度要求组织生产，确保生产过程的规范性和稳定性；负责生产设备的维护保养和操作规范的执行；负责生产过程中质量问题的及时反馈与处理。

*采购部门：负责合格供应商的选择、评估与管理，确保采购的原辅料符合质量标准和安全要求。

*仓储部门：负责原辅料、包装材料、成品的合理贮存与管理，防止物料变质、污染或交叉污染。

*研发部门：负责制定科学合理的生产工艺文件，并对工艺的可行性和安全性负责。

*人力资源部门：负责组织与食品安全相关的培训，确保从业人员具备相应的素质和能力。

*所有生产操作人员：严格遵守本制度及相关操作规程，正确执行生产工艺，做好生产记录，确保所生产产品的质量安全。

第二章原辅料控制

2.1供应商管理

采购部门应建立并执行供应商评估和准入制度。对供应商的资质、生产能力、质量保证体系、产品质量稳定性等进行全面评估，选择符合要求的合格供应商。建立供应商档案，并定期进行复评。

2.2原辅料采购与验收

原辅料的采购应签订明确的采购合同，注明质量标准和验收要求。原辅料进厂时，仓储部门应会同质量管理部门，依据采购合同、产品标准及相关法律法规要求，对其感官特性、包装完整性、标签标识、合格证明文件（如出厂检验报告、检疫证明等）进行查验。必要时，质量管理部门应按规定抽样进行检验或委托第三方检验机构检验，合格后方可入库。

2.3原辅料贮存与发放

验收合格的原辅料应按其特性分类、分区、分架贮存，遵循“先进先出”（FIFO）原则。对有温度、湿度等特殊贮存要求的原辅料，应配备相应的贮存设施，并进行监控和记录。建立原辅料出入库台账，确保账物相符。发放时，应核对原辅料的名称、批次、数量等信息，防止错发、漏发。

第三章生产环境与设施控制

3.1厂区环境

厂区应保持清洁卫生，道路平整，排水畅通。厂区内不得有对食品生产造成污染的因素。垃圾、废弃物应集中存放并及时清理，远离生产车间。

3.2车间布局与设施

生产车间的布局应合理，工艺流程顺畅，避免交叉污染。区域划分明确，如原料处理区、加工区、包装区、成品库等，并应有明显标识。车间地面、墙面、顶棚应采用无毒、无味、防滑、易清洁、耐腐蚀的材料。通风、采光、照明设施应满足生产需要。车间入口处应设置更衣、洗手、消毒、鞋靴消毒等设施，并确保其正常使用。

3.3设备与工器具管理

生产设备、工器具、容器等应符合食品安全要求，材质无毒无害，易于清洁消毒。建立设备台账和维护保养计划，定期进行维护、保养和校准，确保设备正常运行。生产前后及生产过程中，应对设备、工器具进行彻底清洁和消毒，并做好记录。

第四章生产过程控制

4.1生产计划与工艺文件

生产管理部门应根据订单和库存情况制定生产计划。生产过程必须严格遵守经批准的生产工艺文件（包括作业指导书、工艺参数等），任何对工艺的修改必须经过研发和质量管理部门的批准。

4.2生产前准备

生产前，生产操作人员应检查生产场所、设备、工器具的清洁消毒状况，确认原辅料、包装材料的质量及数量，核对生产工艺文件，确保各项条件符合生产要求。

4.3关键控制点控制

公司应根据生产工艺特点，识别并确定生产过程中的关键控制点（CCPs）。针对每个关键控制点，应制定明确的控制标准、监控方法、监控频率、责任人及偏离时的纠偏措施。质量管理部门及生产管理人员应按照规定对关键控制点进行严格监控和记录。

4.4生产过程操作

操作人员应严格按照操作规程进行生产操作，准确控制工艺参数（如温度、时间、压力、pH值等）。生产过程中应防止物料交叉污染，不同品种、不同批次的产品生产应有效隔离。对生产过程中产生的不合格品、废弃物应按规定进行标识、隔离和处理。

4.5半成品控制

对生产过程中的半成品，应根据工艺要求进行必要的检验或监控，确保其符合转入下道工序的质量要求。不合格的半成品不得流入下道工