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桁架安装技术方案与施工规范

桁架结构以其跨度大、自重轻、受力合理、造型美观等特点，在大跨度建筑工程中应用广泛。其安装质量直接关系到整个结构的安全稳定性和使用功能。为确保桁架安装工程的顺利进行，保障施工质量与安全，特制定本技术方案与施工规范。

一、施工前期准备

（一）技术准备

施工前，必须组织相关技术人员进行深入的图纸会审与设计交底。熟悉设计图纸，理解桁架的结构形式、节点构造、跨度、荷载等关键信息，明确各构件的型号、规格及连接方式。针对图纸中的疑点、难点，及时与设计单位沟通解决。依据设计图纸、施工规范及现场实际情况，编制详细的桁架安装专项施工方案，明确施工流程、吊装方法、质量标准、安全措施及应急预案等，并按程序报批。同时，做好技术交底工作，确保施工人员对施工工艺、质量要求及安全注意事项有清晰的理解。

（二）现场准备

对施工现场进行清理平整，确保吊装作业区域及构件堆放场地坚实、畅通，无障碍物影响。根据施工总平面图，合理规划构件堆放区、拼装区、吊装作业区及材料仓库的位置，减少二次搬运。

测量放线是关键环节，需根据设计轴线控制点和标高基准点，精确测设出桁架安装的定位轴线、支座中心线及标高控制线，并做好明显标记。使用经检定合格的测量仪器，确保测量精度符合规范要求。对于大型复杂桁架，还应设置必要的测量控制网和观测点，以便安装过程中的动态监测。

（三）材料与设备准备

桁架构件、连接材料（螺栓、焊条等）进场时，必须严格按照规范要求进行验收。查验产品合格证、出厂检验报告等质量证明文件，核对构件的型号、规格、数量及外观质量（如变形、损伤、锈蚀等）。对关键连接材料，如高强螺栓，需进行力学性能复试，合格后方可使用。

吊装设备的选择应根据桁架的重量、跨度、安装高度及现场条件综合确定，确保其性能稳定、安全可靠。常用的吊装设备有汽车吊、履带吊等。同时，准备好必要的辅助吊装工具，如吊具、索具、卸扣等，并对其进行检查，确保完好无损。此外，还需配备焊接设备、切割设备、测量仪器、手动工具及安全防护用品等。

二、桁架安装施工工艺

（一）构件进场验收与堆放

桁架构件运抵现场后，应按指定区域分类堆放，堆放场地应平整夯实，并有排水措施。构件堆放时，应设置垫木，垫木应上下对齐，避免构件产生变形。对于大型或细长构件，应根据其刚度情况采取必要的临时加固措施。堆放高度不宜过高，以保证稳定和安全。

再次对构件的几何尺寸、孔位偏差、平整度等进行抽检，如有超标，应及时通知制作单位进行处理，不合格构件不得投入安装。

（二）吊装设备就位与调试

根据吊装方案，将选定的吊装设备就位至预定吊装位置。吊装设备的停放场地应坚实，必要时应铺设路基箱或钢板，以增大受力面积，防止吊装过程中发生沉降。设备就位后，进行调试，检查各机构运转是否正常，制动系统是否灵敏可靠，确保吊装作业安全。

（三）桁架吊装

吊点设置：吊点的位置和数量应根据桁架的结构形式、重量分布及刚度情况，通过计算确定或按设计要求设置。吊点应选择在桁架的节点处或受力合理的部位，以避免吊装时构件产生过大的应力和变形。对于大型或不对称桁架，应设置足够的吊点，并进行试吊，检查构件的平衡性。

吊装顺序：桁架的吊装顺序应遵循“先主后次、先下后上、对称安装”的原则，或根据施工方案确定的顺序进行。对于多榀连续桁架，通常先安装两端的榀架作为基准，然后向中间推进。

吊装与临时固定：起吊前，应清理构件上的杂物，检查吊具与构件的连接是否牢固。起吊时，应缓慢提升，待构件离开地面约30厘米时，暂停起吊，检查吊具、索具及构件的稳定性，确认无误后继续提升。将桁架平稳吊至安装位置上方，缓慢下降，对准安装轴线和标高控制线。初步就位后，立即进行临时固定，临时固定应牢固可靠，防止桁架倾倒或移位。临时固定措施可采用缆风绳、临时支撑或点焊等方式。

（四）桁架拼接与安装

对于分段制作的桁架，在吊装就位后需进行高空拼接。拼接时，应先调整好分段桁架的相对位置，确保节点处的螺栓孔或焊接坡口对齐。采用螺栓连接时，应先穿入临时螺栓进行定位，调整合格后再换上高强螺栓并按要求紧固。采用焊接连接时，应严格按照焊接工艺要求进行，控制焊接变形和焊接质量。

桁架安装过程中，应随时进行测量监控，调整桁架的轴线位置、标高及垂直度。每榀桁架安装固定后，应及时安装其横向支撑、水平支撑等联系构件，以形成稳定的空间结构体系，增强整体刚度。

（五）节点连接

节点连接是桁架安装的关键部位，直接影响结构的整体受力性能。连接方式主要有螺栓连接和焊接连接。

螺栓连接：普通螺栓连接应确保螺栓穿入方向一致，拧紧后外露丝扣不应少于2扣。高强螺栓连接应在构件安装调整合格后进行，安装时应按一定顺序施拧，由节点中心向边缘对称施拧，初拧和终拧应符合设计和规范要求。严禁用高强螺栓兼作临时螺栓。

焊接连接：焊接前应清除坡口内的铁锈、油污等杂物。焊接