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纺粘熔喷复合无纺布工艺及检验方法

在非织造布家族中，纺粘熔喷复合无纺布以其独特的结构与性能组合，在医疗卫生、个人防护、工业过滤等领域占据着举足轻重的地位。这种复合材料通常以纺粘无纺布作为强力支撑层，以熔喷无纺布作为功能性核心层（如过滤、吸附、阻隔），二者优势互补，赋予了最终产品高强度、良好透气性与卓越过滤效率等多重特性。本文将深入探讨纺粘熔喷复合无纺布的典型生产工艺与关键检验方法，以期为行业同仁提供有益参考。

一、纺粘熔喷复合无纺布工艺

纺粘熔喷复合无纺布的生产工艺是纺粘法与熔喷法非织造工艺的有机结合，其核心在于如何实现两种不同特性纤维网的有效复合，从而发挥协同效应。

（一）复合工艺原理

纺粘熔喷复合无纺布的复合原理主要基于纤维之间的物理缠结与热粘合。纺粘层提供了稳定的结构骨架和较高的力学强度，其纤维直径相对较粗，通常在数微米至数十微米级别，成网结构较为蓬松但强力优异。熔喷层则以其超细纤维（通常小于微米级别）和复杂的三维立体缠结结构，提供了卓越的过滤精度、吸附能力和阻隔性能。在复合过程中，熔喷纤维可以部分渗透到纺粘纤维网中，或者通过热辊压等方式，使两层纤维在界面处产生熔融粘合或机械缠结，形成一个不可分割的整体。

（二）典型工艺流程

纺粘熔喷复合无纺布的生产通常有在线复合和离线复合两种方式。在线复合是指在同一生产线上连续完成纺粘层、熔喷层的制备及复合过程，效率较高，成本较低，是目前主流的生产方式。离线复合则是将预先制备好的纺粘布和熔喷布在另一道工序中通过粘合、热轧等方式复合，灵活性较高，但工序相对复杂。

典型的在线纺粘-熔喷（SMS）复合工艺流程如下：

1.原料准备与处理：分别选用适合纺粘和熔喷工艺的聚合物切片（如PP聚丙烯切片）。纺粘原料通常要求较高的分子量和熔体强度，熔喷原料则需要较高的熔融指数以利于超细纤维化。原料需经过干燥处理，去除水分，防止挤出过程中产生气泡影响产品质量。

2.纺粘成网（S层）：

*螺杆挤出：干燥后的纺粘切片进入螺杆挤出机，在高温高压下熔融塑化。

*纺丝：熔融的聚合物熔体通过计量泵精确计量后，进入纺丝组件，从喷丝板的喷丝孔中挤出，形成连续的长丝。

*牵伸与冷却：挤出的长丝立即受到高速气流的牵伸，使其细化并冷却固化。

*铺网：牵伸后的长丝在气流引导下，均匀地铺放在成网帘（通常为金属网帘或无纺布帘）上，形成初步的纺粘纤网。

3.熔喷成网（M层）：在纺粘纤网形成后，通常在其一面或两面进行熔喷成网。

*螺杆挤出：熔喷切片进入专用的熔喷螺杆挤出机熔融塑化。

*熔喷：熔融的聚合物熔体通过熔喷模头，在模头两侧高速高温热气流的作用下，被牵伸、分裂成极细的短纤维，并同时被吹向下方的接收帘（此时接收帘上已有纺粘层）。

*沉积成网：这些超细短纤维随机、杂乱地沉积在纺粘层表面（或两层纺粘层之间，形成SMS结构），形成熔喷纤网。

4.复合加固：纺粘层和熔喷层叠合在一起后，需要通过加固工艺使纤维之间紧密结合，赋予其一定的强度。常用的加固方式为热粘合，包括热轧粘合和热风粘合。对于SMS复合非织造布，热轧粘合是最常用的方法，即通过一对或多对加热的轧辊，在一定温度、压力和线速度下，使纤网中的部分纤维熔融并粘合在一起。

5.后处理：根据产品需求，可能进行如抗静电、亲水、拒水、抗菌等功能性整理。

6.卷绕分切：复合加固并经过后处理的无纺布，经牵引、张力控制后，卷绕成大卷，最后根据客户要求分切成不同宽度的成品卷。

（三）关键工艺参数及其影响

在纺粘熔喷复合无纺布生产中，众多工艺参数相互影响，共同决定最终产品的性能。

1.原料特性：纺粘和熔喷原料的熔融指数、分子量分布等对纤维成型、纤网结构及最终性能有显著影响。

2.纺粘工艺参数：挤出温度、纺丝温度、牵伸风速、牵伸距离、纺丝速度等，直接影响纺粘纤维的细度、强度、取向度及纤网的均匀性。

3.熔喷工艺参数：熔喷模头温度、热风温度、热风压力、接收距离（DCD）、螺杆转速等，对熔喷纤维的细度、杂乱度、纤网的蓬松度、透气性及过滤性能至关重要。例如，较高的热风温度和压力有助于获得更细的纤维；增大接收距离通常会使纤维更蓬松，透气性增加，但强力可能下降。

4.复合工艺参数：热轧温度、热轧压力、轧辊速度、轧辊花纹等，对复合布的强力、透气性、厚度、外观及层间结合牢度有决定性作用。过高的温度或压力可能导致熔喷超细纤维过度熔融，破坏其微孔结构，从而降低过滤性能。

二、纺粘熔喷复合无纺布检验方法

对纺粘熔喷复合无纺布进行严格的检验，是确保其符合设计要求和应用标准的关键环节。检验项目通常包括外观质量、物理机械性能、功能性性能及其他特定要求。

（一）检验的重要性

检验工作贯穿于生产的全过程，从原料入厂、半成品检验到成品出厂。通过检验，可以及时发