铁路工程路基PHC管桩施工关键工序操作手册.docxVIP

铁路工程路基PHC管桩施工关键工序操作手册

一、手册说明

适用范围：本手册适用于铁路工程路基PHC管桩施工中“测量放样、桩机就位、吊桩对中、沉桩控制、接桩、送桩、截桩、验收”八大关键工序的现场操作与管控。

核心依据：依据《铁路工程地基处理技术规程》（TB10106-2023）、《铁路路基工程施工质量验收标准》（TB10414-2018）及项目设计文件，聚焦工序实操性，明确各环节操作标准与风险防控措施。

二、关键工序操作流程与要点

2.1关键工序一：测量放样（桩位定位）

2.1.1操作流程

控制点复核→桩位坐标计算→现场放样→标识与复核

2.1.2操作要点

控制点复核：用全站仪复核设计交桩的坐标控制点（偏差≤±2mm）、水准仪复核水准控制点（偏差≤±1mm），形成《控制点复核记录》。

桩位计算：依据设计图纸，用CAD或测量软件计算每根桩的坐标，标注桩号、设计桩顶高程（如“Z1桩，坐标X=XXX.XXX，Y=XXX.XXX，顶高程=XX.XXm”）。

现场放样：

全站仪架设在邻近控制点，采用极坐标法定位桩位，在桩位中心插入30cm长Ф8钢筋，系红布条标识；

以钢筋为中心，用白灰画出直径≥桩径的圆周（如桩径500mm，画600mm圆周），明确桩身边界。

复核验证：每放完10根桩，随机抽2根用另一控制点复核，桩位偏差需满足：高速铁路≤100mm，客货共线±50mm，偏差超标需重新放样。

2.1.3质量安全管控

质量：桩位标识清晰，复核记录完整，禁止凭经验估算桩位；

安全：测量时避开桩机作业半径，全站仪架设点需远离基坑边缘≥2m，防止仪器倾倒。

2.2关键工序二：桩机就位与调试

2.2.1操作流程

场地平整→桩机移位→机身调平→参数调试

2.2.2操作要点

场地准备：施工区域需平整压实（承载力≥120kPa），清除碎石、杂物，若地面松软，铺垫20cm厚碎石垫层或钢板，避免桩机下陷。

桩机移位：

依靠桩机纵/横移机构，缓慢移动至目标桩位，移动过程中派专人观察桩位标识，避免碾压钢筋标识；

桩机中心与桩位中心偏差≤50mm，机身纵横向倾斜度≤0.1%（用水平仪检测）。

参数调试：

锤击桩机：检查冲击锤重量（≥4.5t）、冲击力（≥4000kN），调整落距控制装置（初始落距0.5-1.0m）；

振动桩机：检测激振力（≥100kN）、额定功率（≥30kW），空载试运转5min，确认电机运转正常。

2.2.3质量安全管控

质量：机身调平后锁定支撑腿，禁止施工中调整支撑；

安全：桩机移位时设专人指挥，作业半径内禁止站人，调试时检查钢丝绳磨损情况（断丝数≤6根/捻距）。

2.3关键工序三：吊桩、对中与垂直度调整

2.3.1操作流程

管桩起吊→桩身对位→垂直度检测→调整固定

2.3.2操作要点

管桩起吊：

采用两点起吊（距桩端0.3L处，L为桩长），用专用吊具捆绑，禁止单点起吊（防止桩身断裂）；

吊车起吊速度均匀，管桩离地面≤50cm时暂停，检查吊具牢固性，确认无误后缓慢移至桩位。

桩身对位：

将管桩缓缓插入桩机桩帽内，桩尖对准桩位白灰圆周中心，桩身中心与桩位中心偏差≤20mm；

放下桩身，使桩尖接触地面，暂时脱钩，保留吊车钢丝绳辅助稳定。

垂直度调整：

用2台经纬仪（互成90°方向）同步监测，首节桩垂直度偏差≤0.5%（如桩长12m，偏差≤60mm）；

若偏差超标，调整桩机支撑腿高度（禁止强行扳动桩身），必要时拔出管桩重新对位。

2.3.3质量安全管控

质量：垂直度调整后，用长条水准尺复核桩身侧面，确保无倾斜；

安全：起吊时吊车臂下禁止站人，管桩下方严禁人员通行，垂直度调整时技术员需远离桩机机身。

2.4关键工序四：沉桩控制（含终桩判断）

2.4.1操作流程

初始沉桩→过程监测→终桩判断→停机记录

2.4.2操作要点

初始沉桩：

锤击沉桩：初始用0.5-1.0m落距施打，管桩入土深度≥1.5m且垂直度稳定后，调整落距至规定值（坠锤≤2m，单打气锤≤1m）；

振动沉桩：初始振动频率≤20Hz，入土≥2m后提升至额定频率（30-40Hz），避免高频初始振动导致桩尖偏移。

过程监测：

每入土1m记录锤击数（锤击桩）或振动时间（振动桩），遇软硬土层交界时（如从黏土进入砂层），减小落距/频率，观察桩身是否倾斜；

实时监测垂直度，若偏差＞0.8%，立即停机，分析原因（如地质不均），必要时拔出重打。

终桩判断：

优先按“桩端进入持力层深度”控制（如设计要求进入砂岩层1.5m，需用测绳测量桩长与入土深度，计算持力层进入深度）；

辅以贯入度验证：最后3阵锤击（每阵10击）的贯入度偏差≤5mm（工艺试验确定值），若沉至设计深度