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基槽与基床施工要点

基槽与基床施工是工程基础保障的核心环节，需严格遵循“安全优先、质量可控、流程规范”原则，结合海上及水下施工特性，落实各工序技术要求与安全措施。施工总体流程为：基槽炸礁→基槽开挖→基床抛石→基床夯实→基床整平。

1基槽炸礁

本工序针对基槽范围内礁石进行爆破处理，需重点控制爆破安全与破碎效果，避免对周边环境及后续施工造成影响。

气象预警：密切关注天气预报，在大风浪、暴雨等恶劣天气来临前，完成施工船舶的避风避让及设备固定工作，确保人员与设备安全。

手续办理：开工前完成爆破作业相关审批手续，包括但不限于爆破安全许可、水上施工备案等，确保施工合法合规。

环境勘察与参数设计：爆破前全面摸底爆破区周边环境，重点核查养殖区、构筑物、航道等敏感区域的范围及距离；结合勘察结果进行爆破安全验算，动态调整单孔装药量、一次起爆药量等核心参数，控制爆破影响范围。

钻杆选型与定位：根据地质勘察报告明确的岩层厚度、硬度等参数，选择匹配孔径的钻杆以提升钻进效率；采用船舶GPS定位系统精准控制钻孔位置，确保爆破点位符合设计要求，偏差控制在规范允许范围内。

药包布设：针对孔深较大导致药包易卡孔、药柱重量不足等问题，采用沙包压顶方式确保药包精准到位；水下爆破选用防水性能优良的乳化炸药，配套防水金属壳工业电雷管作为击发元件，非电导爆管作为传爆元件，电雷管作为起爆元件，保障爆破系统防水可靠。

起爆控制：爆破时间优先安排在高平潮时段，利用水流特性减少个别飞散物的扩散范围，降低对附近人员及船舶的安全威胁；每个炮孔间隔装入至少两个引爆导爆管，提升水下炸礁准爆率。

爆破技术应用：采用毫秒延期微差爆破技术，严格控制最大一段齐爆炸药量，有效降低地震波与水冲击波对周边建筑物、船舶的冲击；多孔大面积爆破时，通过微差延期使各炮孔地震波错开，减少应力叠加，同时提升岩石破碎效果与后续机械清碴效率。

应急准备：起爆前制定专项应急方案，配备应急救援人员、船舶及设备，明确险情处置流程；对参与人员进行应急培训及演练，确保突发情况时能快速响应。

2基槽开挖

基槽开挖需保证开挖尺寸、标高符合设计要求，同时做好测量控制与弃渣管理，为后续基床施工创造条件。

气象防护：同基槽炸礁工序要求，密切关注气象变化，提前做好船舶避让与施工暂停准备，避免恶劣天气影响施工安全及开挖质量。

手续完善：开工前办理水上水下施工许可证、弃渣抛卸区使用许可等相关手续，明确抛卸区范围并获得主管部门批准。

尺寸控制：开挖断面尺寸不得小于设计要求，超挖尺寸需严格控制在规范允许偏差范围内；对于岩石地基，超挖深度应结合地基处理方案确定，避免过度开挖增加处理成本。

标高与土质管理：开挖过程中加密标高测量频次，采用测深仪与水砣相互校验的方式降低测量误差；同步做好土质检查记录及取样工作，及时与设计地质资料核对，若发现土质与设计不符，立即上报并协同制定处理方案。

抛卸区管理：抛卸区使用前，由专业测量人员进行精确放样，设置浮标、标杆等明显区域标识，严禁超出标识范围弃渣；弃渣过程中做好记录，确保弃渣量与开挖量匹配。

3基床抛石

本工序通过抛填块石形成基床承载层，需控制抛石量、标高及均匀性，为后续夯实工序奠定基础。

气象保障：延续前序工序气象防护要求，大风浪来临前完成抛石船舶避让，已抛石块需进行临时固定，防止移位。

手续办理：完成抛石作业相关备案手续，确保抛石材料来源及处置符合环保要求。

抛石量计算：抛石前采用专业测量设备测定基槽原始深度，结合设计基床厚度、宽度及块石空隙率，精确计算初始抛石量，避免抛石不足或过量。

抛石标高控制：遵循“宁补勿挖”原则，抛石过程中控制抛石顶面高程略低于设计标高（预留夯实沉量），通常预留值结合块石粒径及夯实工艺确定。

质量核查与处理：抛石完成后，对可疑区域（如抛石厚度不足、平整度超标处）派潜水员进行水下探查，明确缺陷位置及程度后，及时采取补抛、整平等处理措施，确保基床整体质量均匀。

4基床夯实

基床夯实分为重锤夯实与爆夯密实两种工艺，需根据基床厚度、地质条件及设计要求选择适用方式，核心目标是提升基床承载力与稳定性。

4.1重锤夯实

定位控制：作为海上夯实核心环节，采用GPS定位系统精准控制夯锤位置，确保夯实范围完全覆盖基床区域；同时严格控制夯锤落距及夯点间距，落距偏差不超过±5cm，夯点间距符合试夯确定的参数要求。

参数执行：严格遵循试夯阶段确定的重锤落距、夯击遍数、夯点布置等技术参数，不得擅自调整；试夯报告需经监理及设计单位确认后方可作为施工依据。

工艺优化：根据基床厚度及现场地质实际，可采用超大锤超厚分层夯实工艺，在保证夯实质量的前提下提升作业效率，加快施工进度；分层厚度需结合锤重及基床承载力确定，通常不超过1.5m。

施工顺序：采用分层分段夯实方式，分段搭接长度不小于2m，避免出现夯实盲区