标准作业和线平衡改善.pptx

;;第一部分：标准作业;1.标准作业的定义;标准作业推行的目的

简言之：通过有效率的劳动提高生产效率;2.标准作业的相关名词;工序能力

各工序在加工零件时的生产能力。即各工序（设备）进行生产时，考虑到手动作业时间、设备加工时

间、更换刀具时间，单班所能加工的最大数量。;3.标准作业的三要素;9;生产节拍-T.T;作业（生产）顺序;作业（生产）顺序举例;13;14;4.标准作业的制定程序;;4.标准作业的三票一书;工序能力表模板;工序能力表事例;人机联合作业下的工程能力分析;5.标准作业组合票;;6.标准作业票;24;7.标准作业指导书SOP;8.山积表;如何看标准作业“三件套”;第二部分：标准工时;;2.标准工时的作用;;4.标准工时的形成;作业延迟宽放：作业员在作业期间，非由于本身能力所可控制而发生无可避免的非作业时间，所增加的时间，如：清扫清理，工作指示，外人干扰，材料不良，作业人员偶尔停顿。

特殊宽放：

管理宽放：如开会。

平衡宽放：生产线多人因个人效率不同给予宽放时间。（建议不加宽放）c.小批量宽放：试生产批量大小给予的宽放。

世界性的宽放标准：联合国国际劳工标准局流水线固定宽放介于9%-11%.个人作业视作业内容

及设备而不同;;测试方法分类

归零法

累积测时法

连续测时法

预定时间标准法

抽样法。

剔除异常值---三倍标准差法（3σ）

假设对某一操作单元观测n次所得时间为：X1,X2,X3......Xn，则

该操作单元的平均值为：;?

?

?;5.测量标准工时的注意事项;科学法;第三部分：生产线平衡改善;1.木桶理论;;;?? 生产线平衡是指工程流动间或工序流动间负荷之差距最小、流动顺畅、减少因时间差所造成的等待或滯留現象。;;;瓶颈改善原则

非瓶颈的利用程度不是由其本身决定，而是由系统的瓶颈决定；

瓶颈上一个小时的损失则是整个系统的一小时的损失；

非瓶颈节省的一个小时无益于增加系统的产销率。;ECRS原则

线平衡黄金法则“ECRS”四大原则

取消：为改善的最佳效果，如取消不必要的工序、操作、动作，这是不需要投资的一种改善，是改善的最高原则。

合并：对于无法取消而又必要者，看是否能合并，以达到省时简化目的。如合并一些工序或动作，或由多人于不同地点从事的不同操作，改为由一人或一台设备完成。

重排：经过取消、合并后，再根据“何人、何处、何时”三提问进行重排，使其能有最佳的顺序、除去重复、办事有序。

简化：经过取消、合并、重排后的不要工作，就需考虑能否采用最简单的方法及设备，以节省人力、时间及费用。;生产线平衡率计算;生产线平衡率计算步骤

统计工位数量，作业员数量。

确定工位作业时间;测量每个作业员的作业时间，计算平均数，即为工位作业时间；根据工位人数，计算改工位的平均产出时间，即为人均耗时。

找出人均耗时最多的工位，即瓶颈工位。

每个工位作业时间累计，求工作总工时，为分子。

总人数*瓶颈时间，为分母。;生产线平衡表示法

纵轴表示工序的作业时间；

横轴表示各工序的作业

工位数：9工位，人数：12人；

瓶颈时间：34；

各工序作业时间之和（分子）：316；总人数*瓶颈时间（分母）：408；

4.平衡率=316/408*100%=73.45%。;生产线平衡;生产线平衡;53;;星星之火可以燎原