MSA-PPAP品质管理解析.pptx

MSA测量系统分析;MSA的重要性;y=x+ε

测量值=真值(TrueValue) +测量误差;人员设备方法材料环境

测量系统;MSA:MeasurementSystemAnalysis

明确工序过程测量系统的能力水平

确认测量系统的变异来源

确认测量系统在一段时间内是否稳定

确认测量系统是否线性;测量系统? 测量工具;在正常仪器维护条件下，测量仪器误差很大

测量仪器进行了改装，如更换了重要零部件

对测量仪器进行了大修

进行工序能力分析时需要考虑测量仪器的测量能力

测量系统不稳定

测量结果波动大

决定是否接受一台新仪器

测量仪器之间进行比较;过程变动的要因;仪器需要校准

仪器、设备或夹紧装置的磨损

磨损或损坏的基准，基准出现误差

校准不当或调整基准的使用不当

仪器质量差─设计或一致性不好

线性误差

应用错误的量具;仪器需要校准，需减少校准时间间隔；

仪器、设备或夹紧装置

磨损；

缺乏维护—通风、动力、液压、腐蚀、清洁；

基准磨损或已损坏；

校准不当或调整基准使用不当；

仪器质量差；—设计或一致性不好；;表面加工、锥度、样品一致性。

仪器内部：修理、磨损、设备或夹紧装置故障，质量差或维护不当。

基准内部：质量、级别、磨损

方法内部：在设置、技术、零位调整、夹持、夹紧、点密度的变差

评价人内部：技术、职位、缺乏经验、操作技能或培训、感觉、疲劳。;零件(样品)之间：使用同样

的仪器、同样的操作者和方法时，当测量零件的类型为A,B,C时的均值差。

仪器之间：同样的零件、操

作者、和环境，使用仪器

A,B,C等的均值差

标准之间：测量过程中不同的设定标准的平均影响

方法之间：改变点密度，手

动与自动系统相比，零点调整、夹持或夹紧方法等导致的均值差;GRR或量具R﹠R

√量具重复性和再现性：测量系统重复性和再现性合成的评估，换句话说，GRR等于系统内部和系统之间的方差的总和。

σGRR2=σ再现性2+σ重复性2;RR;;;如果GRR/公差（或过程变差）：

小于10%,现行的测量系统可以接受

10%到30%,能力处于边界水平.测量系统能否接受取决与测量的重要程度.应努力改善测量系统的能力.

大于30%,测量系统能力不足，不宜使用;;n;PPAP生产件批准程序;例：材料清单、工艺流程图、控制计划等需求来自哪里，做完后会流到哪里去？

目前2种方法：

1.德国汽车行业的项目管理

2.APQP

APQP:在针对单一产品或合约时启动，如果针对多个产品，启动

APQP会显得很吃力，特别是在重复性的工作。

这时信息流比较乱，建议采用”项目管理“

PPAP与APQP的关系：

PPAP是APQP试生产阶段的一个输出。

试生产阶段向顾客提交PPAP资料，证明什么？

SPC、MSA、FMEA与APQP的关系：;SPC、MSA、FMEA是APQP的工具，使APQP系统要激活，发挥更大的效益。

PPAP与SPC、MSA、FMEA关系：

是PPAP提交19项资料中的三项

SPC与MSA的关系：

MSA稳定决定SPC的真实性，如卡尺：观察值=真值+变异

先MSA后SPC

做MSA要用统计手法

故两者相辅相成;FMEA与SPC关系：

FMEA中一些风险系数大的、针对严重度数、RPN值高的采用统计手法SPC，利用SPC监控过程。

SPC、MSA、FMEA围绕APQP在转,PPAP在试生产完后向顾客提交。

PPAP不是一个单独的课程，把它回到APQP中去应用

标准本身对PPAP的要求;1设计记录;;生产件

（用于PPAP的产品必须取自有效的生产过程。）;;;;PPAP过程要求

授权工程更改文件;如果供应商负责设计，应进行设计失效模式及后果分析（DFMEA）。;;尺寸检验结果

提供尺寸验证已经完成，以及其结果表明符合规定要求的证据

标明设计记录的日期、更改等级和全尺寸结果清单、经批准的工程更改文件改

在所测量的零件中指定一件为标准样件

在所有的辅助文件上记录更改的等级、绘图日期、供应商名称和零件编号

供应商必须提供每个独立的加工过程尺寸结果;性能试验结果;;;零件提交保证书(PSW，PartSubmissionWarrant)

圆满完成了所有要求的测量和试验后，供应商必须填写零件提交保证书（PSW）对于每一个零件编号都必须完成一份单独的PSW，除非顾客同意采用其他的形式如果生产零件是采用多模腔、铸模、工装、冲模或仿形模或生产工艺（例如，生产线或加工单元）加工出来的，供应商必须对每个零件进行完整的尺寸评价。供应商必须在保证书或附件中的“铸模／型腔／生产工艺”栏中注明提交零件的特定型腔、铸模和生产线等。;;;外观批准报告(AAR)

如果在