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危险化学品企业安全生产标准化定级标准

一、总则

1.1背景

危险化学品行业具有易燃易爆、有毒有害、高温高压等特性，安全生产风险高、管控难度大，一旦发生事故，极易造成人员伤亡、财产损失和环境污染，对社会稳定和经济发展产生严重影响。近年来，国家持续推进安全生产标准化建设，但部分企业仍存在安全管理体系不健全、风险辨识不全面、隐患排查治理不彻底、人员安全意识薄弱等问题，亟需通过统一的定级标准，引导企业系统提升安全管理水平。同时，现有标准化评审工作存在标准执行尺度不一、定级流程不规范、评价结果差异较大等现象，影响了标准化工作的权威性和实效性，因此制定本定级标准。

1.2目的

本定级标准的制定，旨在规范危险化学品企业安全生产标准化定级工作的程序、内容和要求，明确定级等级的划分依据和评价方法，推动企业建立并运行符合法规要求、适应行业特点的安全生产管理体系，提升企业本质安全水平和风险防控能力，防范和遏制危险化学品生产安全事故，保障从业人员生命财产安全和社会公共利益。

1.3依据

本定级标准依据《中华人民共和国安全生产法》《中华人民共和国消防法》《危险化学品安全管理条例》《危险化学品企业安全生产标准化评审标准》（应急〔2021〕84号）《关于深化危险化学品安全生产专项整治的通知》（安委办〔2020〕7号）《企业安全生产标准化基本规范》（GB/T33000-2016）等法律法规、部门规章和国家标准制定。

1.4适用范围

本定级标准适用于中华人民共和国境内从事危险化学品生产、储存、使用、经营（带储存设施）的企业，以及涉及危险化学品重大危险源的企业。不适用于仅从事危险化学品运输、港口经营的企业，其定级标准另行制定。企业规模不分大小，均应按照本标准开展安全生产标准化定级工作。

二、定级核心要素与评价要求

2.1基础管理要求

2.1.1制度体系完整性

企业需建立覆盖安全生产全过程的制度体系，包括安全生产责任制、安全操作规程、风险辨识与管控、隐患排查治理、教育培训、应急管理等核心制度。制度内容应符合《安全生产法》《危险化学品安全管理条例》等法规要求，结合企业实际生产工艺、物料特性制定针对性条款。评价时需核查制度文件的完整性、时效性及评审记录，确保制度至少每年修订一次，并覆盖新工艺、新设备投用前的安全评估流程。

2.1.2责任链条闭环性

企业应构建“主要负责人-分管负责人-部门负责人-班组负责人-岗位员工”五级安全生产责任体系，明确各层级责任范围、考核标准及奖惩措施。主要负责人需签署安全生产承诺书，定期主持召开安全生产会议；分管负责人需分管领域安全工作落实情况；岗位员工需熟知本岗位安全职责并严格执行。评价时需查阅责任书签订记录、履职考核台账及安全绩效奖惩文件，确保责任落实到每个环节，形成“横向到边、纵向到底”的管理网络。

2.1.3记录管理规范性

企业需规范安全生产记录管理，包括培训记录、检查记录、隐患整改记录、设备维护记录、应急演练记录等。记录内容应真实、完整，可追溯，保存期限不少于3年。评价时需随机抽查10-20份记录，核查其填写规范性、签字确认及时性及归档完整性，重点检查隐患整改“闭环”记录（从发现、评估、整改到验收的全过程痕迹）。

2.2风险分级管控要求

2.2.1辨识评估全面性

企业需采用工作危害分析（JHA）、安全检查表（SCL）、危险与可操作性研究（HAZOP）等方法，对生产、储存、运输、使用等环节进行全面风险辨识，形成风险清单。辨识范围需覆盖危险化学品“两重点一重大”（重点监管的危险化工工艺、重点监管的危险化学品和重大危险源），以及高风险作业（如动火、进入受限空间等）。评价时需核查风险辨识报告，确保无遗漏环节，特别是对新改扩建项目、工艺变更前的风险评估记录。

2.2.2分级管控动态性

企业应根据风险辨识结果，将风险划分为“红、橙、黄、蓝”四级，并制定差异化管控措施。红色风险（重大风险）需由主要负责人管控，制定专项方案；橙色风险（较大风险）需由分管负责人管控，定期检查；黄色风险（一般风险）需由部门负责人管控，定期排查；蓝色风险（低风险）需由岗位员工管控，日常监控。评价时需核查风险分级台账、管控措施落实记录及动态调整依据（如工艺变更、事故教训后的风险重新评估）。

2.2.3监测预警有效性

企业应对重大危险源、关键工艺参数、危险场所进行实时监测，安装可燃气体检测报警、有毒气体检测报警、温度压力监测等装置，并与应急控制系统联动。监测数据需接入企业安全监控平台，设置预警阈值，实现超限报警、自动联锁停车等功能。评价时需核查监测设备校验记录、报警处置记录及系统测试报告，确保监测预警系统运行稳定，响应时间不超过30秒。

2.3隐患排查治理要求

2.3.1排查频次适宜性

企业需建立“日常排查+专项排查+季节性排查+综合性排