持续工艺确认工作设计流程(2)(1).pdfVIP

目的

建立产品在工艺验证成功后工艺始终处于受控状态的一种方法，形成并且持续不断的

稳定、发展和改进机制。

四大步骤

一、数据收集

需解决问题

1：何种数据需要收集（缺少一个评估，关键质量属性、关键物料属性、关键工艺参

数、关键设备），任何已经产生的有效的数据都应纳入监控（包括不正常的批次）。

基本分为工艺类、环控类、公用介质质量、原辅料、中间体和成品质量、稳定性结果、

人员、设备信息类、质量要素、供应商类

详细见表格

分品种、分规格、分车间

同品种规格车间，不同批量的可合并分析，与批量有关的参数则算单位批量。

2：谁来完成数据收集工作

根据数据特性划分数据收集工作，原则上是数据谁产生谁收集。

具体工作划分：

工艺类由制剂生产部收集（包括配液投料量、生产异常情况、工艺控制参数）

环控类分粒子和三菌，粒子由QC，三菌由现场QA，环控OOT情况由体系QA，

只统计与产品批次有关的环境监控。

公用介质质量（水、气）、原辅料、中间体和成品质量、稳定性结果由QC

人员培训情况由体系QA

设备信息类分为变更体系变更

验证确认验证

故障体系偏差

维修维保生产

质量要素归体系：OOT：产品质量、环控

OOS：

偏差：该批生产过程偏差

变更：与该品种有关的物料、方法、标准、工艺

CAPA：该品种有关的

二：数据分析

1：统计分析软件Minitab

数据判断工具：时间序列图（判断趋势变化）、I-MS控制图（建立控制限）、六合一图

（评价过程能力）、帕累托图（统计不合格项分布）、符合性确认、仅统计

2：判异标准

趋势分析图—秉承趋势稳定的原则，任何未预知的趋势上升和趋势下降的都应视

为异常。

MS控制图以均值±3西格玛为上下控制限、连续6点上升或下降的，后期可增

加更多的标准控制依据。

评价过程能力六合一图Cp或Cpk值前期按国际通用的1~1.33作为评判依据，以

后可根据公司实际发展情况适当提高标准到1.33~1.67，特殊情况还需评判

Cpm（评价中值与均值的差异）。

3：数据分析工作安排

初分析由数据收集人员完成

周期性反馈至现场QA，现场QA完成分析复核

4：数据执行何种分析

依据数据类型和重要性，灵活使用数据判断工具，具体按表格执行

5：数据组量足够才能分析，应＞9批，不够的，只收集。

三：数据反馈

1.即时反馈：数据收集人员产生数据后即时做数据做出判断，应不超过3个工作日。

2.时间序列图（判断趋势变化）即时反馈，三月一次小结，一年一次总结

3.针对关键工艺参数的I-MS控制图即时反馈，三月一次小结，反馈调查结果，非关

键参数一年一次总结

4.六合一图一年一次评价

5.符合性确认由记录数据的产生人员和复核人员负责数据的准确性。

6.统计型数据一年一次总结

7：根据数据类型反馈至相应的现场QA处。

四：输出

1.即时性的初步分析异常结论，报现场QA复核确认后，现场QA主管决策是否采取

偏差措施。

2.与生产成本有关的参数（如包材损耗率）控制图，一年一次总结输出控制限，原

则上限度不能放宽。

3.与生产工艺有关的参数做控制图制定控制限，三个月小结一次异常处理进度，一

年一次回顾总结过程能力，且更新控制限。

4.质量属性有关数据（包括中间体、成品、公用介质）三个月小结一次异常处理进

度，一年一次回顾总结过程能力。

5.其他数据均一年一次回顾总结。

6.备注：季度小结只统计生产工艺、质量属性、环控数据，有调查工作的并放在质

量分析会上分配任务。

7.年度总结对所有数据总结回顾，输出新的控制限和整体过程能力评价。部分数据

回顾工作可在其他报告中完成。

8.过程能力评价显示无过程能力的，彻底调查原因，必要时由质量总监批准是否重

新发起工艺验证。

数据/信息产生部门QA质量行为