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2025年轧钢高级工理论知识题库大全附答案

1.轧制变形区中，咬入角与摩擦系数的关系如何？当摩擦系数为0.3时，最大咬入角理论值是多少？

咬入角θ与摩擦系数μ满足tanθ≤μ的关系，当达到最大咬入条件时tanθ=μ。摩擦系数为0.3时，最大咬入角θ=arctan(0.3)≈16.7°。实际生产中，若摩擦系数不足，可通过增加辊面粗糙度（如刻痕）或采用带钢头部诱导（如夹送辊辅助）来改善咬入效果。

2.热轧带钢终轧温度对产品性能的主要影响有哪些？如何稳定终轧温度？

终轧温度直接影响奥氏体再结晶程度和相变产物。温度过高会导致晶粒粗大，强度下降；过低则可能引发未再结晶区轧制，增加内应力。稳定措施包括：优化加热炉各段温度分布，控制粗轧与精轧间的待温时间，调整精轧机各架压下分配以平衡变形热，投用轧线水冷装置（如中间辊道冷却水）动态补偿温降。

3.轧机主传动系统中，直流电机与交流电机调速的主要区别是什么？高速轧机为何多采用交流变频调速？

直流电机通过改变电枢电压或励磁电流调速，调速范围宽但维护复杂（需换向器）；交流电机通过变频调速，结构简单、可靠性高。高速轧机（如薄带连轧）要求传动系统响应快、过载能力强，交流变频技术（如IGBT驱动）已实现高精度调速（±0.01%转速精度），且免维护，更适应连续化生产需求。

4.冷轧单边浪的常见成因及在线判断方法？

成因包括：工作辊单侧磨损或热凸度不均，来料单侧厚度超差，轧机两侧压下量不一致（如液压AGC单侧故障），入口带钢对中偏差导致单侧延伸率过高。在线检测时，可通过板形辊各检测单元的张力差判断：单边浪对应单侧张力低于正常区域，浪形位置与张力异常点位置对应。

5.轧辊磨损的主要形式及轧制计划优化方法？

磨损形式有：磨粒磨损（氧化铁皮、轧件表面颗粒摩擦）、粘着磨损（高温下金属间焊合撕裂）、疲劳磨损（循环应力导致表面微裂纹扩展）。优化轧制计划时，应按轧件硬度由低到高排序（减少硬料对辊面的剧烈磨损），控制单辊轧制总长度（避免疲劳累积），同类规格集中生产（保持辊形稳定），定期安排辊面修磨（去除疲劳层）。

6.加热炉钢坯“黑印”对轧制的影响及解决措施？

黑印是炉底水管遮挡导致的局部低温区，轧制时低温区变形抗力大，易引发轧制力波动、宽展不均（黑印区宽展小），严重时造成板形翘曲或设备过载。解决措施：采用“热滑轨”技术（水管外包绝热材料+汽化冷却）减少热损失，优化炉内烧嘴布置（增强黑印区辐射加热），调整装炉方式（如交叉布料）使水管遮挡位置分散。

7.轧制压力计算的基本公式及参数意义？如何降低实际轧制压力？

基本公式P=K×B×L，其中K为平均变形抗力（与温度、应变速率、材质相关），B为轧件宽度，L为变形区接触弧长（L=√(RΔh)，R为轧辊半径，Δh为压下量）。降低措施：提高轧制温度（降低K值），减小压下量（减小L），采用小直径工作辊（减小R从而减小L），使用润滑剂（降低摩擦系数，减少附加应力）。

8.连轧张力波动对质量的影响及ATC控制逻辑？

张力波动会导致轧件厚度波动（张力增大→厚度减薄）、板形恶化（局部张力不均引发浪形），甚至拉断或堆钢。ATC（自动张力控制）通过检测各架间张力（如通过电机扭矩反推或张力计实测），调整上游或下游轧机转速：张力低于设定值时，降低上游转速或提高下游转速；反之则反向调整，维持张力恒定。

9.氧化铁皮压入缺陷的形成机理及控制措施？

机理：加热炉内提供的一次氧化铁皮未除净（如高压水除鳞压力不足），轧制时被压入轧件表面；或轧制过程中二次氧化铁皮（高温下再提供）未及时脱落，随变形嵌入表面。控制措施：优化加热制度（降低炉内氧含量，缩短高温段停留时间），提高除鳞水压力（≥20MPa），调整除鳞集管角度（确保覆盖全宽），精轧前增设二次除鳞装置。

10.轧机液压系统中伺服阀与比例阀的区别？AGC为何优先用伺服阀？

伺服阀采用电-机械-液压多级放大（如力矩马达+滑阀），响应频率高（≥50Hz）、控制精度高（±0.1%），但抗污染能力差（需过滤至≤3μm）；比例阀为单级或两级放大，响应频率低（≤20Hz）、精度较低（±0.5%），但抗污染性好（过滤至≤10μm）。AGC需快速响应厚度偏差（如带钢头部穿带时的动态调整），伺服阀的高响应（毫秒级）和高精度更能满足实时控制需求。

11.冷轧带钢表面周期性压痕的缺陷源定位方法？

压痕间距等于缺陷源部件的周长或旋转周期。例如：若压痕间距L=πD（D为轧辊直径），则缺陷源为工作辊或支撑辊表面损伤；若L=Z×p（Z为齿轮齿数，p为齿距），则可能是传动齿轮打齿；若L与卷取机夹送辊周长相关，需检查夹送辊表面。通过测量压痕间距并计算可能的旋转部件，可快速定位缺陷源。

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