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拱架及屋架弦杆分段与拼装施工方案

一、工程概况

1.1工程背景与意义

本方案针对大跨度钢结构工程中的拱架、拱架支撑及屋架弦杆施工制定，适用于工业厂房、大型场馆等具有空间受力特征的钢结构项目。拱架与屋架作为结构核心受力构件，其分段合理性与拼装精度直接决定整体结构的承载性能、稳定性及使用寿命。在当前钢结构工程向大跨度、轻量化、工厂化方向发展的趋势下，科学的分段设计可有效解决构件运输难题，提升现场拼装效率；精准的拼装工艺则能确保结构几何尺寸符合设计要求，规避因安装误差导致的应力集中等安全隐患。本方案的实施将为同类钢结构构件施工提供标准化技术指导，助力实现工程质量、安全与进度的协同管控。

1.2构件核心特征

本工程涉及的拱架弦杆为双向弯曲构件，承受轴力、弯矩及剪力的复合作用，构件材质采用Q355B低合金高强度结构钢，具有良好的力学性能与焊接适应性。屋架弦杆采用H型钢截面，作为屋架的主要受力杆件，承担屋面荷载并传递至支座。根据设计图纸，拱架最大跨度为36m，单段弦杆最大长度12m，重量约8.5t；屋架采用平行弦屋架形式，跨度24m，弦杆分段长度控制在8m以内，单段重量不超过5t。构件表面均采用抛丸除锈处理，除锈等级达到Sa2.5级，后续将进行防腐涂装，以满足工业环境下的耐久性要求。

1.3施工环境与重难点

本工程施工现场位于[具体区域]，场地平整开阔，具备设置大型拼装胎架的条件，但周边临近已建厂房，施工过程中需注意避免对既有设施造成干扰。施工区域交通便利，临近主干道，便于大型运输车辆及起重设备进出。

本工程施工重难点主要体现在三个方面：一是拱架弦杆作为双向弯曲构件，分段时需精准控制截面尺寸与曲率，避免分段节点与受力集中区域重叠；二是屋架与拱架拼装涉及多构件协同定位，三维坐标控制难度大，需建立高精度测量体系；三是现场焊接工作量大，焊接收缩变形对构件几何尺寸影响显著，需制定科学的焊接顺序与变形控制措施。

二、编制依据

本工程钢结构设计图纸、节点详图及地质勘察报告；

《钢结构工程施工质量验收标准》（GB50205-2020）；

《建筑钢结构焊接技术标准》（GB50661-2011）；

《钢结构焊接规范》（AWSD1.1）；

《钢结构工程施工规范》（GB50755-2012）；

《工程测量标准》（GB50026-2020）；

Q355B钢材产品质量证明书及焊接工艺评定报告；

国家及地方关于安全生产、文明施工及环境保护的相关法律法规。

三、施工总体部署

3.1施工原则

本工程严格遵循“工厂预制、现场拼装、分段吊装、整体合拢”的施工原则，实现工厂化生产与现场施工的高效衔接。在构件分段阶段，以“便于加工、利于运输、精准拼装”为核心，结合起重设备性能与运输条件优化分段方案；拼装施工阶段，坚持“先胎架后构件、先主控后细节、先定位后焊接”的流程，确保各工序有序推进；质量控制方面，执行“三检制”（自检、互检、专检），将精度控制贯穿施工全过程，保障工程质量符合设计及规范要求。

3.2施工总体流程

施工准备→构件分段设计与复核→工厂构件加工→构件运输→现场胎架设计与搭设→胎架测量验收→构件吊装就位→构件定位调整→构件临时固定→焊接施工→焊接质量检测→拼装精度复核→分段吊装→整体合拢→竣工验收

3.3施工分区与进度计划

3.3.1施工分区

根据现场场地条件及施工需求，将施工现场划分为四个功能区域：1）构件堆放区，位于场地西侧，面积约800㎡，采用C15混凝土硬化处理，承载力不低于15t/㎡，用于存放进场的拱架及屋架弦杆构件；2）拼装作业区，位于场地中部，面积约1200㎡，作为拱架与屋架的核心拼装区域，设置专用胎架基础；3）焊接作业区，紧邻拼装作业区，配备焊接防护棚及焊材烘干设备，确保焊接作业不受天气影响；4）办公及辅助区，位于场地东侧，设置项目部办公室、材料仓库及工人休息室，满足现场管理与后勤需求。各区域之间设置明显标识及隔离设施，确保施工秩序井然。

3.3.2进度计划

本工程拱架及屋架弦杆施工总工期为60天，具体进度安排如下：

施工准备阶段（第1-7天）：完成施工图纸会审、施工方案编制与交底、人员设备进场、材料采购等工作，同步完成现场场地平整与分区划分；

构件分段设计与工厂加工阶段（第8-20天）：结合现场施工条件优化分段方案，出具分段加工图纸，工厂完成构件下料、焊接、除锈等加工工序，同步进行构件质量检验；

构件运输与进场验收阶段（第21-25天）：采用平板拖车将工厂加工完成的构件运输至现场，按构件编号分类堆放，完成构件进场验收并办理交接手续；

胎架设计与搭设阶段（第22-30天）：同步构件运输进度，完成拱架及屋架拼装胎架的设计与搭设，进行胎架测量验收并形成记录；

现场拼装阶段（第31-45天）：按“先拱架后屋架”的顺序开展拼装施工，