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2025年企业安全生产自查报告及整改措施

为全面贯彻落实《中华人民共和国安全生产法》及相关法规要求，切实防范生产安全事故，我司于2025年3月1日至3月31日开展了覆盖全生产链条的安全生产自查工作。本次自查以“查隐患、强基础、促提升”为目标，由公司安全生产委员会统筹部署，安全管理部牵头，联合生产、设备、技术、仓储等部门组成8个专项检查组，通过现场勘查、资料核查、人员访谈等方式，对12个生产车间、5个仓储区域、3个危险化学品储存点及相关辅助设施进行了全方位排查。现将自查情况及整改措施报告如下：

一、自查工作开展情况

本次自查严格遵循“全员参与、全面覆盖、全程留痕”原则。前期制定《2025年度安全生产自查方案》，明确检查范围、标准及责任分工，组织120名一线员工、30名管理人员参加专项培训，重点学习《机械制造企业安全风险分级管控指南》《危险化学品企业安全检查重点事项》等文件。检查过程中，各小组每日召开碰头会汇总问题，安全管理部建立“隐患台账”，实行“一患一档”动态管理。截至3月31日，累计投入检查工时2400小时，发放检查表260份，回收有效数据2100条，覆盖98%的生产单元（2个新建车间因设备调试暂未完全投产，纳入后续重点监控）。

二、主要隐患排查结果

经梳理，本次自查共发现各类隐患72项，其中一般隐患65项，较大隐患7项，无重大隐患。具体分布如下：

（一）生产作业环节

1.机加工车间：3台数控车床防护罩缺失（型号分别为CJK6136、CKA6150、CK7525），其中2台因长期使用导致固定螺丝锈蚀脱落；2条装配线物料堆放超出黄线标识区域，堵塞应急通道（涉及2号、5号装配线，堆放物为电机外壳、轴承座等金属件，总重量约1.2吨）；1台焊接机器人示教器线缆表皮破损（长度约15cm），存在漏电风险。

2.涂装车间：2台静电喷涂设备接地电阻值超标（检测值分别为6Ω、7Ω，标准要求≤4Ω），原因为接地体与设备连接点氧化；调漆间通风系统风速未达标（实测0.3m/s，标准要求≥0.5m/s），部分油漆挥发气体积聚；3名作业人员未正确佩戴防毒面具（2人为新入职员工，1人为临时借调人员）。

（二）设备设施管理

1.特种设备：1台桥式起重机（编号QD-202308）力矩限制器报警功能失效，经检测为传感器线路接触不良；2台叉车（编号CPCD30-01、CPCD30-02）制动距离超标（实测分别为2.8m、3.1m，标准≤2.5m），刹车片磨损程度达70%。

2.电气系统：原料仓库照明线路私拉乱接现象3处（使用非标准拖线板连接射灯）；3个车间配电箱未按规范上锁（涉及3号、6号、8号车间，箱内有断路器、接触器等带电元件）；1台备用发电机（功率200kW）启动电池电压不足（实测10.2V，标准≥12V），无法保证紧急情况下正常供电。

（三）危险化学品管理

1.储存环节：危化品仓库（储存丙酮、稀释剂等）温湿度监控系统故障（温度显示异常，偏差±5℃），3个储罐围堰高度不足（实测0.4m，标准≥0.5m）；MSDS（化学品安全技术说明书）更新不及时，2种新购入溶剂（型号TH-2025A、TH-2025B）的危害特性、应急处置措施未录入电子台账。

2.使用环节：3个车间危化品领用登记不规范（2号车间漏记领用时间，4号车间未标注领用人签字，7号车间超量领用0.5L丙酮未备案）；2处作业现场未设置二次容器（调漆区、清洗区各1处，地面有少量溶剂残留）。

（四）安全管理基础

1.制度执行：2024年12月至2025年2月有限空间作业审批记录缺失（涉及污水处理池清淤、地下管沟检修2类作业，共5次）；动火作业监护人员资质核查不严，1次维修作业监护人为非持证人员（岗位为设备科实习生）。

2.培训教育：20名新员工三级安全教育学时不足（理论培训仅4小时，标准≥24小时）；特种作业人员（电工、焊工）年度复训率92%（应训50人，实训46人，4人因外派出差未参训）；2025年1-3月安全月例会记录不完整（2次会议未记录讨论要点及决议事项）。

（五）应急管理

1.预案体系：《生产安全事故综合应急预案》未根据2024年新增的锂电池组装线风险进行修订（新增风险点包括电池短路、热失控）；3个车间现场处置方案（机加工、涂装、装配）与实际作业流程脱节（如涂装车间未明确漆雾爆燃后的紧急停机步骤）。

2.物资与演练：消防器材配备不足，原料仓库仅设置2具4kg干粉灭火器（应配4具）；2025年第一季度仅开展1次消防演练（标准要求每季度至少2次），30名员工未掌握正压式空气呼吸器使用方法（实操考核通过率70%）。

三、整改措施及责任落实

针对自查发现的问题，公司于4月2日召开安全生产专题会，制定《隐