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地铁隧道盾构法施工防水措施方案

一、工程概况与防水要求

1.1工程概况

本工程为XX市地铁3号线某区间隧道工程，起讫里程为YK12+350～YK14+820，全长2470m，采用盾构法施工。隧道穿越地层主要为第四系上更新统冲洪积层（粉质黏土、中砂、圆砾土）及下伏基岩（泥质粉砂岩），地下水位埋深3.5～6.2m，年变幅1.8～2.5m，地下水类型为孔隙潜水及基岩裂隙水，主要接受大气降水及地表水补给。隧道管片外径6.2m，内径5.6m，管片厚度300mm，采用C50P12钢筋混凝土预制管片，错缝拼装，环宽1.5m。

1.2水文地质条件

隧道穿越地层渗透系数为1.5×10^-3～8.0×10^-4cm/s，其中中砂层渗透性较强，圆砾土层含卵石，易发生涌水涌砂；基岩节理裂隙发育，局部存在裂隙水，水压0.2～0.4MPa。地下水对混凝土结构具弱溶出型腐蚀性，对钢筋混凝土结构中的钢筋具弱腐蚀性。

1.3防水等级标准

依据《地铁设计规范》（GB50157-2013）及《地下工程防水技术规范》（GB50108-2020），隧道主体结构防水等级应为一级，即：不允许渗水，结构表面无湿渍；区间隧道与附属结构连接处、施工缝等薄弱部位不得渗水。

1.4防水原则

结合盾构法施工特点及工程水文地质条件，本工程防水遵循“以防为主、排堵结合、刚柔并济、多道设防”原则，以管片自防水为基础，接缝防水为核心，注浆防水为辅助，特殊部位加强防水，确保隧道结构在设计使用年限内（100年）满足防水要求。

二、盾构隧道防水体系设计

2.1管片自防水体系构建

2.1.1高性能混凝土配合比设计

管片混凝土采用P.O52.5R普通硅酸盐水泥，掺加粉煤灰和矿粉复合掺合料，通过优化胶凝材料比例降低水化热。配合比设计遵循低水胶比（0.32）、高掺量矿物掺合料（粉煤灰15%、矿粉10%）原则，掺加聚羧酸高效减水剂实现坍落度控制在180±20mm。混凝土抗渗等级达到P12，通过56天标准养护试件验证，氯离子扩散系数小于2.5×10^-12m2/s，满足100年耐久性要求。

2.1.2钢筋保护层控制

采用高强度塑料垫块确保主筋保护层厚度控制在30±5mm，垫块抗压强度不低于50MPa。在模具内设置定位卡具，控制钢筋笼几何偏差≤3mm。针对管片外弧面迎水面，增加φ6@100mm的防裂构造钢筋网片，通过双层筋网抵抗地下水渗透压力。

2.1.3蒸汽养护工艺

建立三阶段蒸汽养护制度：静停2h升温至45℃，恒温（45±5℃）维持6h，降温速率控制在15℃/h。养护完成后管片抗压强度达设计值的80%以上，表面裂缝宽度≤0.2mm，有效降低混凝土早期收缩裂缝风险。

2.2接缝防水关键技术

2.2.1弹性密封垫构造

采用三元乙丙橡胶（EPDM）与遇水膨胀橡胶复合密封垫，截面设计为Ω型。主体材料邵氏硬度控制在65±5A，压缩永久变形率≤20%。密封垫预留压缩量达到设计厚度的35%，在0.4MPa水压下仍保持≥1.2倍的压缩率。特殊部位（如转弯段）采用阶梯形截面，增强角部密封效果。

2.2.2嵌缝槽防水处理

管片内侧预留40×30mm梯形嵌缝槽，采用聚氨酯密封胶填筑。施工前用钢丝刷清理槽内浮渣，涂刷专用界面剂，分两次填筑至槽深2/3和满填，每次间隔≥24h。密封胶断裂伸长率≥400%，耐水性168h无溶胀。

2.2.3接缝注浆技术

同步注浆采用水泥砂浆（水灰比0.45，灰砂比1:2.5），掺加12%膨润土改善和易性。注浆压力控制在0.2～0.3MPa，注浆量按建筑空隙的180%控制。对于渗漏点，采用超细水泥-水玻璃双液浆（水玻璃模数2.8，浓度35°Bé）进行二次注浆，凝胶时间控制在30～60s。

2.3特殊部位防水强化措施

2.3.1管片螺栓孔防水

螺栓孔安装遇水膨胀橡胶圈（膨胀率≥300%）和金属垫圈，采用环氧树脂砂浆封堵孔口。施工时先清理螺栓孔，注入专用环氧树脂，插入橡胶圈后拧紧螺栓，最后用聚合物水泥砂浆抹平。

2.3.2洞门环片防水

始发/接收环片外缘设置3道遇水膨胀橡胶止水条，环向预埋φ42mm注浆管。洞门破除后，通过注管注入超细水泥浆，形成厚度≥300mm的止水帷幕。洞门圈与管片间隙采用聚硫密封胶填筑，表面安装不锈钢接水槽。

2.3.3联络通道防水处理

通道与隧道接口处设置钢边橡胶止水带，采用角钢固定确保居中。通道二衬采用补偿收缩混凝土（掺膨胀剂8%），施工缝埋设注浆管。顶板设置排水板+土工布复合排水系统，通过纵向排水管引至集水井。

2.4防水质量检测与验收

2.4.1管片出厂检验

每环管片进行抗渗试验（0.8MPa水压恒压8h）、外观尺