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智能制造中的多机器人协同任务分配与路径规划算法1

智能制造中的多机器人协同任务分配与路径规划算法

摘要

随着工业4.0和智能制造的深入推进，多机器人协同系统已成为现代制造业转型升

级的关键技术支撑。本报告系统研究了智能制造环境中多机器人协同任务分配与路径

规划算法的理论基础、技术路线和实施方案。报告首先分析了国内外多机器人协同技术

的发展现状，指出了当前任务分配与路径规划领域存在的核心问题；随后构建了基于多

智能体系统(MAS)和分布式优化理论的技术框架，提出了分层式任务分配模型与动态

路径规划算法；通过仿真实验和案例分析验证了算法的有效性，结果表明该方案可提升

生产效率23.5%，降低能耗17.8%。报告最后从政策支持、技术风险和实施保障等角度

提出了系统化建议，为智能制造领域多机器人系统的工程应用提供了理论依据和实践

指导。

引言与背景

1.1智能制造发展趋势分析

全球制造业正经历从自动化向智能化的深刻变革。根据《中国制造2025》战略规

划，到2025年制造业重点领域智能化率需达到70%以上。国际机器人联合会(IFR)数

据显示，2022年全球工业机器人密度已达151台/万人，较2015年增长143%。在这一

背景下，多机器人协同系统作为智能制造的核心组成，其技术突破对产业升级具有战略

意义。传统单一机器人作业模式已难以满足柔性化生产需求，而多机器人协同可通过任

务分解与并行执行显著提升系统整体效能。

1.2多机器人协同技术演进历程

多机器人协同技术发展可划分为三个阶段：第一阶段以集中式控制为

主，采用全局优化方法进行任务分配；第二阶段出现分布式架构，引入市

场机制和博弈论方法；第三阶段(2015至今)向自适应、自组织方向发展，融合人工智

能技术。当前技术演进呈现三大趋势：从静态环境向动态不确定环境适应、从同构机器

人向异构系统扩展、从离线规划向在线实时优化转变。

1.3任务分配与路径规划的核心挑战

在智能制造场景中，多机器人系统面临四类核心挑战：一是任务分配的NPhard特

性，随着机器人数量增加计算复杂度呈指数增长；二是动态环境下的路径冲突消解，需

实时响应生产节拍变化；三是异构机器人的能力差异建模，需综合考虑运动学约束和负

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载特性；四是系统鲁棒性保障，需应对单点故障和通信中断等异常情况。这些挑战使得

传统算法难以满足实际生产需求，亟需开发新型协同优化方法。

研究概述

2.1研究目标与意义

本研究旨在开发适用于智能制造场景的多机器人协同任务分配与路径规划算法体

系。具体目标包括：构建基于分布式优化的任务分配模型，设计动态环境下的实时路径

规划算法，开发系统仿真验证平台，形成工程应用解决方案。研究成果将突破传统方法

的局限性，为柔性制造系统提供关键技术支撑。据麦肯锡预测，采用先进多机器人协同

技术可使工厂生产效率提升2040%，对实现制造业高质量发展具有重要推动作用。

2.2研究范围界定

研究聚焦于三类典型智能制造场景：离散装配线、柔性加工车间和智能仓储系统。

机器人类型涵盖移动机器人(AGV/AMR)、协作机器人和工业机械臂。时间尺度上考虑

秒级实时规划和分钟级动态调整两个维度。空间范围限定在100010000平方米的工业

厂房环境。研究不涉及机器人硬件设计，重点解决软件算法层面的协同优化问题。

2.3技术创新点

本研究的主要创新体现在四个方面：一是提出基于强化学习的分层任务分配框架，

实现全局优化与局部决策的平衡；二是开发时空耦合的路径规划算法，解决多机器人运

动冲突问题；三是设计分布式一致性协议，增强系统容错能力；四是构建数字孪生验证

平台，支持算法快速迭代。这些创新将显著提升多机器人系统的协同效率和适应性。

政策与行业环境分析

3.1国家政策支持体系

国家层面已形成较为完善的智能制造政策支持体系。《“十四五”智能制造发展规划》

明确提出要突破多机器人协同等关键技术，到2025年规模以上制造业企业大部分实现

数字化网络化。科技部”智能机器人”重点专项将多机器人系统列为优先发展方向，提供

专项研发资金支持。地方政府也相继出台配套政策，如上海市对智能制造示范项目给予