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环氧地坪施工现场标准操作方法

环氧地坪以其优良的耐磨、耐蚀、洁净及美观性能，在工业与民用领域得到广泛应用。其施工质量直接决定了最终地坪的使用效果与寿命。本文旨在系统阐述环氧地坪从前期准备到最终验收的标准化操作流程与关键控制点，为现场施工提供专业指导。

一、施工前准备与勘察

现场勘察是确保环氧地坪施工顺利进行的首要环节，必须细致周全。首先，需全面了解基层状况，包括混凝土标号、平整度、有无起砂、空鼓、裂缝、油污及含水率等关键指标。可采用回弹仪检测混凝土强度，使用湿度计或薄膜覆盖法评估基层含水率，一般要求含水率低于8%（具体参照材料说明书）。同时，需确认施工环境，如通风条件、光照情况，并测量施工区域的温度与相对湿度，通常环氧施工的适宜温度为5℃-35℃，相对湿度不宜高于85%。若环境条件不达标，需提前规划升温、降湿或通风措施。

材料与工具的准备应遵循“工欲善其事，必先利其器”的原则。根据设计要求和施工面积，精确计算所需环氧底漆、中涂、面漆及辅料（如石英砂、稀释剂、固化剂）的用量，并确保材料品牌、型号、批次符合设计规范，且在有效期内。材料进场后需妥善储存，避免阳光直射、雨淋及高温环境。施工工具方面，研磨机（配备不同目数磨片）、铣刨机、吸尘器、抹刀、镘刀、滚筒（短毛、中毛）、搅拌桶、电子秤、美纹纸、遮蔽膜等均需提前准备齐全，并检查其性能完好性，确保运转正常。安全防护用品如安全帽、防滑鞋、防护眼镜、口罩、手套等亦不可或缺。

二、基层处理

基层处理的质量直接决定了环氧地坪涂层的附着力、耐久性及整体美观度，是整个施工过程中最为关键的环节之一，务必高度重视。

基层处理第一步是彻底清理。需清除所有地表杂物、灰尘、浮浆及松散附着物，可先用扫帚、吸尘器进行初步清洁，对于油污、蜡质等顽固污渍，需使用专用清洗剂或溶剂进行擦洗，必要时采用机械打磨方式去除。若基层存在旧涂层或其他粘结物，应视情况采用铣刨、喷砂或化学处理等方法彻底清除。

对于基层表面的缺陷，需进行细致修补。局部小面积的孔洞、裂缝，应先将其扩大成“V”型或“U”型槽，清除槽内灰尘杂物后，采用环氧腻子或专用修补砂浆进行填充、抹平。对于大面积不平整或起砂严重的基层，可能需要进行整体打磨、吸尘，甚至采用环氧砂浆进行刮涂找平，以确保基层表面的平整度和坚实度满足后续施工要求。平整度通常要求3米靠尺测量，误差不超过3毫米。

三、底漆施工

底漆作为连接基层与中涂（或面漆）的桥梁，其主要作用是封闭基层孔隙、增强基层强度、提高涂层附着力。施工前，需再次确认基层表面已干燥、清洁、无油污。根据底漆产品说明书的要求，按规定比例将底漆主剂与固化剂倒入洁净的搅拌桶中，使用电动搅拌器进行充分搅拌，确保混合均匀，搅拌时间一般不少于3分钟。若底漆粘度较高，在产品允许范围内，可适量加入专用稀释剂调节至适宜施工粘度。

底漆施工通常采用滚涂或刮涂方式。使用滚筒时，应注意均匀涂布，避免局部漏涂或堆积。对于边角、地漏、设备基础等特殊部位，需先用毛刷进行预涂，再进行大面积施工，以确保这些区域的涂层厚度和附着力。底漆的涂布量应严格按照设计要求或产品说明书执行，一般情况下，底漆实干后应能形成一层连续、均匀、无漏底的涂膜。施工完成后，需在规定的环境条件下进行固化养护，待底漆完全干燥（以手指轻触不粘手为准）后方可进行下一道工序，干燥时间受温度、湿度影响较大，需灵活掌握。

四、中涂施工（如设计有要求）

中涂施工主要目的是增加地坪厚度、提高整体强度、进一步找平基层或形成特定的防滑纹理。当中涂为砂浆层时，需按配比将中涂主剂、固化剂及规定目数的石英砂（或其他骨料）混合，充分搅拌至均匀无颗粒状态。搅拌好的砂浆应在规定的适用期内使用完毕。施工时采用镘刀或刮板进行刮涂，控制好涂层厚度，确保表面平整。若设计为无砂中涂，则按底漆的搅拌方法混合后，采用镘涂或滚涂方式施工。

中涂施工完成后，同样需要充分干燥固化。对于要求较高的场合，中涂实干后可能还需要进行轻微打磨、吸尘，以去除表面颗粒或瑕疵，为面漆施工提供更平整的基面。

五、面漆施工

面漆是环氧地坪的表层，直接影响地坪的美观度、耐磨性、耐化学性及光泽度。面漆施工对环境要求更为严格，施工期间及养护初期应避免灰尘、杂物污染，严禁人员随意走动。

面漆施工前，需确保中涂（或底漆，若无底中涂设计）表面已完全干燥、清洁。按产品说明书精确配比面漆主剂与固化剂，使用电动搅拌器高速搅拌均匀，搅拌后若有气泡，可静置片刻待气泡部分消散后再进行施工。面漆施工通常采用滚涂、刮涂或无气喷涂方式。滚涂时选用合适的滚筒，确保涂层均匀、无流挂、无漏涂。对于自流平环氧面漆，则需利用其自流平特性，通过镘刀辅助摊平，并注意消泡处理，可使用消泡滚筒滚轧表面以消除气泡。

面漆施工应尽量做到一次成型，避免在同一区域反复涂刷导致色差或涂膜不均。施工过程中，操作人