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2025年蓝色简约风安全生产自查报告

为全面落实《中华人民共和国安全生产法》及相关法规要求，切实防范化解重大安全风险，我司于2025年3月15日至6月20日开展了覆盖全生产链条的安全生产自查工作。本次自查以“防风险、除隐患、强基础、保安全”为目标，成立由安全总监任组长、各部门负责人为成员的专项工作组，采取“部门自查+交叉互查+专家核查”三级联动模式，重点围绕生产车间、仓储物流、设备设施、危险化学品管理、作业环境及应急管理六大领域开展系统性排查，累计投入检查人员126人次，覆盖12个生产单元、5个仓储区域及3个辅助作业区，形成《隐患整改台账》28份，整改完成率98.6%，现将具体情况报告如下：

一、重点领域排查情况

（一）生产车间作业安全

本次共检查8个生产车间，重点核查设备运行状态、作业人员操作规范及安全标识设置情况。

1.设备运行方面：针对32台（套）关键生产设备（含4台注塑机、6台冲压机、12台数控机床、10台流水线传输设备）开展全项检测，发现3台注塑机液压系统密封件老化（泄漏量0.2L/h）、2台冲压机双手启动装置灵敏度下降（响应延迟0.3秒）、1台数控机床紧急停止按钮卡阻。以上问题均因设备使用年限超过8年（平均役龄9.2年），日常维护中未针对性检查易损部件所致。

2.操作规范方面：通过现场观察200人次作业流程，发现5起违规行为（3例未正确佩戴防砸鞋、2例临时拆除设备防护栏进行检修未备案），主要集中在白班后段（15:00-17:00）及夜班初期（21:00-23:00），反映出部分员工存在“抢进度轻防护”的侥幸心理。

3.安全标识方面：检查56处重点区域标识（含28处危险区域警示、16处操作流程图示、12处应急疏散指示），发现4处警示标识褪色（清晰度低于70%）、2处疏散指示方向与实际通道不符（因车间布局调整未同步更新），主要问题为标识维护周期（12个月）未根据实际环境（高温高湿车间）缩短。

（二）仓储物流安全管理

对5个仓储区域（含原料库2个、成品库2个、辅料库1个）开展“堆码-通道-设施”三维检查：

1.货物堆码：原料库A区发现2处超高层堆码（高度4.2米，超标准0.7米），导致货架承重梁变形（最大挠度3mm）；成品库B区2个托盘货物未固定（滑动风险值0.4g），主要因入库高峰期人员不足，未严格执行“堆高不超过3.5米、托盘固定率100%”的规定。

2.消防通道：5个仓库共划定8条消防通道，实测宽度均达标（≥4米），但辅料库2号通道末端堆积包装废料（面积2.5㎡），阻碍应急通行，系装卸作业后清理不及时所致。

3.仓储设施：检查温湿度监控系统（覆盖3个控温库）、防爆灯具（28盏）及通风设备（6台），发现控温库C区温湿度传感器故障（显示值与实际偏差±2℃/±5%RH）、2盏防爆灯具密封胶条老化（防尘等级从IP65降至IP54），问题根源为设备年度校验延迟（原计划3月校验，实际5月完成）。

（三）设备设施安全状况

本次重点排查特种设备及高风险设备，涵盖4台电梯（其中2台货梯）、3台压力容器、6台起重机械（含2台行车）：

1.特种设备：4台电梯均在检验有效期内（最近检验日期2025年2月），但货梯1号发现层门闭合不严（缝隙5mm，超标准2mm），系门机导轨积灰未及时清理；3台压力容器压力表校验标签均在有效期内（最近校验2025年4月），但1台反应釜安全阀排放管弯头处腐蚀（壁厚减薄至3mm，原厚5mm），需更换局部管道。

2.高风险设备：6台起重机械中，2台行车限位器灵敏度下降（制动距离延长至0.8米，标准≤0.5米），主要因长期高频使用（日均运行12小时）导致机械磨损；3台电动葫芦链条出现局部拉伸（伸长率1.2%，超标准1%），需整体更换。

（四）危险化学品安全管控

公司涉及危险化学品包括丙酮（易燃液体）、硫酸（腐蚀品）、氮气（压缩气体），存储于独立危化品仓库（面积60㎡）及生产车间临时存放点（3处）：

1.存储管理：危化品仓库分区标识清晰（易燃区、腐蚀区、气体区），但丙酮存储柜通风口堵塞（积尘厚度1cm），导致柜内浓度监测值异常（最高达150ppm，阈值100ppm）；硫酸存放区防泄漏围堰高度不足（实际10cm，标准15cm），存在泄漏扩散风险。

2.领用登记：核查3个月领用记录（120条），发现2次未双人签字（1次领料员代签、1次管理员漏签），3次领料量超当日使用需求（最大超量20%），反映出审批流程执行不严。

3.应急器材：仓库配备8具二氧化碳灭火器（4kg）、2套防化服（A级）、1台便携式气体检测仪（量程0-2000ppm），其中1具灭火器压力不足（指针指向红色区域）、1套防化服手套破损（直径0.5cm破洞）