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制造业设备维护保养技术标准

一、总则：标准的基石与导向

1.1目的与意义

本标准旨在通过建立系统化、规范化的设备维护保养流程与技术要求，最大限度地减少设备故障停机时间，延长设备使用寿命，确保设备始终处于良好的技术状态，从而保障生产的连续性、稳定性，降低运营成本，提升产品质量，并保障操作人员的人身安全与工作环境的整洁。

1.2适用范围

本标准适用于制造业企业内各类生产设备、辅助设备及检测设备的维护保养工作。企业可根据自身设备的具体类型、规格、工艺特点及重要程度，在本标准基础上制定更为细致的专项维护保养规程。

1.3基本原则

设备维护保养工作应遵循以下基本原则：

*预防为主，防治结合：强调日常点检、定期保养，及时发现并排除潜在故障，防止小故障演变成大事故。

*规范性与灵活性相结合：严格按照标准规程操作，同时允许在实践中根据设备实际状况进行科学、合理的调整与优化。

*全员参与，责任到人：明确设备操作人员、维护人员及管理部门的职责，形成“谁操作、谁负责，谁维护、谁把关”的责任体系。

*技术与经济并重：在确保维护效果的前提下，考虑维护成本，追求最佳的投入产出比。

*安全第一，环保优先：所有维护保养活动必须以保障人身安全为前提，并符合环境保护相关规定。

二、组织与职责：高效执行的保障

2.1组织架构

企业应设立专门的设备管理部门（或指定专人），负责统筹设备维护保养工作的规划、标准制定、监督执行、效果评估及持续改进。生产部门、操作班组及维修班组应紧密配合，协同完成各项维护保养任务。

2.2职责划分

*设备管理部门：负责制定和修订设备维护保养技术标准及相关管理制度；编制年度、季度、月度维护保养计划；组织实施关键设备的大修、项修；监督检查维护保养计划的执行情况；负责备品备件的申购、管理与合理库存；组织设备维护保养知识与技能培训；分析设备故障原因，提出改进措施。

*生产部门/操作班组：严格执行设备操作规程和日常维护保养要求（如班前检查、班中巡检、班后清理）；及时上报设备异常情况；参与设备的初期清扫和自主保养；配合专业维修人员进行设备检修。

*维修班组/专业维修人员：负责设备的定期保养、预防性维护、故障维修及精度校准；执行设备大修、项修计划；记录维修保养数据，分析设备状况；向操作人员提供必要的维护指导。

*操作人员：是设备的直接使用者，对设备的日常状态最为了解，承担设备的“三好四会”（管好、用好、修好；会使用、会保养、会检查、会排除一般故障）职责，是自主保养的第一道防线。

三、维护保养技术要求：标准的核心内容

3.1日常维护保养（日保/班保）

日常维护保养是设备维护的基础，由设备操作人员主导执行，主要内容包括：

*班前检查：检查电源、气源、液压源是否正常；润滑系统油量、油质是否符合要求；安全防护装置是否完好；各操作手柄、按钮是否灵活可靠；设备周围环境是否整洁，有无障碍物。

*班中巡检：在设备运行过程中，注意观察设备的声音、温度、振动、压力等有无异常；留意有无漏油、漏水、漏气现象；确保工件、工装夹具安装牢固。发现异常立即停机检查，并报告相关负责人。

*班后清理：停机后，关闭电源、气源、液压源；清理设备表面及工作区域的铁屑、油污、灰尘等杂物；将工具、量具、工件摆放整齐；如实填写设备运行及日常点检记录。

3.2定期维护保养（定保）

定期维护保养是根据设备的磨损规律和技术状况，按预定周期进行的计划性维护工作，通常由维修人员主导，操作人员配合。根据周期长短可分为周保、月保、季保、年保等。主要内容包括：

*清洁：对设备内外进行彻底清洁，特别是不易触及的部位。

*检查：全面检查各零部件的紧固情况、配合间隙、磨损程度；检查电气线路、控制系统、传感器的连接与功能；检查安全装置的有效性。

*润滑：按照设备润滑图表的规定，对各润滑点进行加油、换油，确保润滑良好。

*调整：对皮带张紧度、链条松紧度、间隙、压力、行程等进行检查和必要的调整，恢复设备的正常配合精度和性能。

*紧固：对松动的螺栓、螺母等连接件进行紧固。

*更换：对达到预定寿命或已损坏的易损件进行更换。

*功能验证：保养完成后，进行必要的试运行，验证设备功能是否恢复正常。

3.3专项维护保养与精度校准

*专项维护保养：针对设备的特定系统或关键部件（如液压系统、气动系统、冷却系统、传动系统）进行的深入维护，包括油液的过滤与更换、系统的冲洗、密封件的检查与更换等。

*精度校准：对于有精度要求的设备（如加工中心、坐标镗床、精密检测仪器等），应按照规定周期或在重大维修后，进行几何精度、定位精度、重复定位精度等项目的校准，确保其满足工艺要求。校准工作应由专业人员或第三方机构进行。

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