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安全生产风险分级管控及隐患排查治理双重预防机制建设工作实施方案

一、工作目标

通过构建安全生产风险分级管控与隐患排查治理双重预防机制（以下简称“双重预防机制”），实现风险超前预控、隐患动态清零，形成“辨识—分级—管控—排查—治理—提升”的闭环管理体系，力争1年内完成机制建设并有效运行，3年内实现风险管控措施全面落实、隐患治理效率提升50%以上、生产安全事故起数下降30%的阶段性目标。

二、组织架构与职责分工

（一）领导小组

成立以企业主要负责人为组长，分管安全负责人为副组长，各部门负责人、安全管理人员为成员的双重预防机制建设领导小组（以下简称“领导小组”）。主要职责：统筹机制建设整体推进，审批风险分级标准、隐患排查制度等核心文件；定期召开专题会议（每季度至少1次），研究解决机制运行中的重大问题；对机制建设成效进行最终考核。

（二）工作办公室

领导小组下设办公室，设在安全管理部门，由安全总监兼任办公室主任。主要职责：制定机制建设实施方案、进度计划；组织风险辨识与分级技术培训；汇总风险管控清单和隐患排查清单；跟踪各部门工作进展，定期向领导小组汇报（每月1次）；协调解决跨部门协作问题。

（三）部门及岗位责任

1.生产部门：负责本部门生产区域、作业活动的风险点排查与初步辨识；落实风险管控措施（含设备维护、作业规程执行等）；开展日常隐患排查，上报不能自行整改的隐患。

2.技术部门：参与高风险作业（如有限空间、动火作业）的风险辨识；提供技术方案支持风险管控（如工艺优化、设备改造）；审核隐患治理技术措施的可行性。

3.设备管理部门：负责设备设施的风险辨识（如老化设备、关键部位）；制定设备维护计划并监督执行；排查设备相关隐患（如泄漏、防护缺失），组织技术整改。

4.安全管理部门：组织全员风险辨识培训；审核风险分级结果；编制企业级隐患排查清单；监督各部门风险管控措施落实情况；跟踪隐患治理闭环。

5.一线岗位：参与本岗位风险点辨识；严格执行风险管控措施（如操作规程、个体防护）；发现隐患立即上报并采取临时控制措施。

三、风险分级管控实施步骤

（一）风险点全面排查

1.排查范围：覆盖所有生产经营场所、设备设施（含特种设备、电气系统）、作业活动（含常规作业、非常规作业）、管理活动（含制度执行、应急管理）及周边环境（如相邻装置、敏感区域）。

2.排查方法：采用“部门自查+专业核查”模式。各部门按区域或作业单元划分风险点（如反应釜区、装卸作业区、配电间），填写《风险点排查表》（内容包括风险点名称、位置、涉及人员/设备、作业频率）；安全管理部门联合技术、设备部门现场核查，确保无遗漏。

3.建立风险点清单：经领导小组审核后，形成企业级《风险点清单》，明确风险点总数、类型分布（设备设施类占比、作业活动类占比等）。

（二）风险辨识与分析

1.辨识方法：针对不同风险点类型选择适用方法——设备设施类采用安全检查表法（SCL），作业活动类采用工作危害分析法（JHA），复杂系统采用危险与可操作性分析（HAZOP）。

2.辨识内容：包括可能发生的事故类型（如火灾、爆炸、中毒、机械伤害）、触发因素（如设备故障、操作失误、管理缺陷）、影响范围（人员伤亡、财产损失、环境影响）。

3.分析要求：辨识过程需由熟悉工艺、设备的专业人员（含一线员工）参与，结合历史事故数据、行业标准（如GB30871《危险化学品企业特殊作业安全规范》）进行分析，确保辨识结果准确。

（三）风险分级与管控

1.分级标准：采用风险矩阵法（L×S），其中L为发生可能性（1-5级），S为后果严重性（1-5级），风险值（R=L×S）分为四级：红色（R≥20）、橙色（12≤R≤19）、黄色（6≤R≤11）、蓝色（R≤5）。

2.分级确认：由安全管理部门汇总各部门辨识结果，组织专家评审（每半年至少1次），形成《风险分级清单》，明确风险点名称、风险等级、主要风险因素。

3.管控措施制定：针对不同等级风险制定“技术+管理+应急”综合措施：

-红色风险（重大风险）：由企业主要负责人直接管控，制定专项管控方案（含技术改造计划、实时监测系统安装、应急演练频次），确保24小时有人值守，风险点周边设置明显警示标识。

-橙色风险（较大风险）：由分管负责人管控，每半月检查1次管控措施落实情况，配备便携式监测设备，作业前进行安全条件确认。

-黄色风险（一般风险）：由部门负责人管控，每周检查1次，作业时严格执行操作规程，配备必要防护装备。

-蓝色风险（低风险）：由岗位人员管控，每日检查1次，通过培训确保操作规范。

4.风险公告与警示：在风险点现场设置公告牌（内容包括风险等级、主要风险、管控措施、责任人），对红色、橙色风险点周边划定警戒区域，禁止无关人员进入。

四、隐患排查治理实施