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安全风险分级管控与隐患排查治理双重预防机制示范企业建设实施方案

为深入贯彻落实《中华人民共和国安全生产法》及相关法规要求，全面提升企业本质安全水平，现就安全风险分级管控与隐患排查治理双重预防机制（以下简称“双重预防机制”）示范企业建设制定本实施方案，明确具体实施路径与保障措施。

一、组织保障体系构建

成立以企业主要负责人为组长的双重预防机制建设领导小组，成员包括分管安全、生产、技术的负责人及各部门主要负责人，统筹机制建设的顶层设计、资源调配与重大事项决策。下设工作专班，由安全管理部门牵头，技术、生产、设备、应急等部门骨干组成，负责具体方案制定、推进实施与过程监督。同步组建技术支撑组（外聘安全专家+企业内部技术骨干），负责风险辨识方法指导、分级标准制定及技术难题攻关；成立监督考核组（纪检+安全管理部门），负责对各部门机制运行情况进行动态检查与绩效考核。明确各层级责任：主要负责人对机制建设全面负责，确保资金、人员、技术保障；分管负责人牵头组织实施，协调跨部门工作；部门负责人落实本部门风险管控与隐患治理主体责任；岗位人员严格执行风险防控措施，及时报告隐患。

二、安全风险分级管控实施细则

（一）风险辨识全覆盖

按照“横向到边、纵向到底”原则，覆盖全产业链各环节，重点包括：生产车间（设备运行、工艺操作、化学品储存）、仓储物流（装卸作业、库存管理、运输车辆）、公用工程（供电、供气、供水系统）、检维修作业（动火、有限空间、高处作业）、管理活动（制度执行、培训教育、应急管理）等。采用安全检查表法（SCL）对设备设施逐项检查，工作危害分析法（JHA）分解作业活动步骤辨识风险，风险矩阵法（LS）结合事故发生可能性（L）与后果严重性（S）评估风险等级。例如，针对化工企业反应釜作业，分解为进料、升温、反应、出料4个步骤，辨识高温烫伤、物料泄漏、爆炸等风险；针对机械加工车间，检查冲床防护装置有效性、电气线路绝缘情况等。

（二）风险分级与动态更新

依据《企业安全生产风险分级管控体系通则》，将风险分为重大（红）、较大（橙）、一般（黄）、低（蓝）四级。重大风险判定标准：可能造成3人以上死亡或10人以上重伤，或直接经济损失500万元以上；较大风险：1-2人死亡或3-9人重伤，或直接经济损失100-500万元；一般风险：未达到较大标准但可能造成人员伤害；低风险：可控的日常操作风险。建立风险清单，明确风险点位置、风险类型、可能后果、现有管控措施。每季度开展一次风险动态评估，遇工艺变更、设备更新、法规调整或发生事故后，7个工作日内重新辨识相关风险并更新清单。例如，新增一台压力容器，需立即辨识其运行风险，评估是否涉及高压泄漏、超温超压等，调整原有风险分级。

（三）分级管控责任落实

实行“四级责任包保”：重大风险由主要负责人直接管控，每月至少现场检查1次，组织制定专项管控方案；较大风险由分管负责人管控，每半月检查1次，监督措施落实；一般风险由部门负责人管控，每周检查1次，确保操作规程执行；低风险由岗位人员管控，每日班前会强调注意事项，作业中严格落实个体防护。配套设置风险告知牌（红橙黄蓝四色），标明风险点、管控措施、责任人及应急电话，在操作岗位发放风险告知卡，内容包括风险描述、防控要点、应急处置步骤。例如，危化品仓库（重大风险）告知牌需注明储存品种、最大储量、泄漏应急处置流程，责任人（主要负责人）联系方式；冲床操作岗位风险告知卡需标注“手指卷入”风险，明确“必须使用工具取料”“开机前检查急停装置”等防控要点。

三、隐患排查治理闭环管理

（一）隐患排查体系建设

建立“四层次、多维度”排查机制：岗位人员每日进行日常巡查（重点查设备运行状态、防护装置、个人防护用品佩戴）；部门安全员每周开展专项检查（针对本部门高风险作业、关键设备）；安全管理部门每月组织综合检查（覆盖全厂区，结合风险清单重点查管控措施落实）；季节性检查（夏季防高温、防汛，冬季防冻、防静电）及重大活动前专项检查（节假日、检修期）。采用“人工+智能”排查方式：人工检查使用标准化检查表（如《设备隐患排查表》《作业现场检查表》），明确检查项目、标准、方法；智能监测通过安装温度、压力、气体浓度传感器（如反应釜安装温度传感器，设定预警阈值80℃，超阈值自动报警）、视频监控（重点区域设置摄像头，AI识别未戴安全帽、违规动火等行为），实时采集数据并上传信息平台。

（二）隐患分级与治理流程

隐患分为一般隐患（能够立即整改或整改周期≤3日，如设备螺丝松动、安全标识缺失）和重大隐患（整改周期＞3日或需停产停业，如压力容器安全附件失效、危险化学品超量储存）。发现隐患后，通过信息平台或纸质表单登记（内容含隐患位置、类型、等级、发现时间、发现人），安全管理部门24小时内组织评估确认等级。一般隐患由责任部门立即整改，3日内反馈