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设备管理制度及考核办法

一、设备采购管理

设备采购需遵循“需求明确、技术适用、经济合理、流程规范”原则，确保所购设备满足生产或业务需求，同时控制成本。

（一）采购申请

使用部门根据实际生产需求或设备更新计划，于每季度首月5日前提交《设备采购申请表》，注明设备名称、型号、用途、技术参数（含精度、产能、能耗等关键指标）、预计使用场景及现有设备无法满足需求的具体说明。申请表需经部门负责人签字确认后，提交至设备管理部。设备管理部联合技术部对申请进行审核，重点核查：1.现有设备是否可通过维修、改造满足需求；2.拟购设备技术参数是否符合生产工艺要求；3.同类设备市场保有量及口碑。审核通过后，由设备管理部编制《设备采购可行性报告》，内容包括预算明细、供应商备选清单、技术对比分析，报分管领导审批；单次采购金额超过50万元的，需提交总经理办公会审议。

（二）供应商选择与合同签订

设备管理部通过公开招标、竞争性谈判或询价方式选择供应商，优先考虑具备ISO9001认证、3年以上同类设备生产经验、本地设有售后网点的企业。供应商需提供以下资料：营业执照、设备检测报告、同类客户案例（附联系方式）、售后服务承诺（含响应时间、质保期、备件供应周期）。设备管理部组织技术部、财务部对供应商进行现场考察，重点核查生产车间环境、质量控制体系、库存备件储备情况。考察结束后，形成《供应商评估报告》，按综合评分（技术50%、价格30%、服务20%）选定供应商。合同签订前，法务部需对条款进行审核，重点明确：设备型号/技术参数（需与技术协议一致）、交货期（含延迟交货违约金）、验收标准、质保期（至少12个月）、售后服务响应时间（紧急故障24小时内到场）、付款方式（预留10%-15%质保金）。

（三）到货与验收

设备到货后，设备管理部、使用部门、供应商三方共同验收。外观检查：核对设备型号、数量与合同一致，无碰撞变形、漆面脱落；随机文件核查：包括说明书（含电子版）、合格证、保修卡、备件清单、计量器具检定证书（如涉及）；功能测试：通电试运行，检查运行稳定性、参数准确性（如数控机床需测试加工精度，误差需≤0.02mm）、安全保护装置有效性（如急停按钮、过载保护）。验收合格后，三方签署《设备验收单》；若存在外观缺陷或功能异常，当场拍照留证，书面通知供应商限期整改（一般不超过7个工作日），整改完成后重新验收。未通过验收的设备不得投入使用，相关费用由供应商承担。

二、设备使用管理

设备使用实行“定人、定机、定责”制度，确保操作规范、记录完整、责任可追溯。

（一）操作资质与培训

设备操作人员需通过岗前培训并考核合格后方可上岗。培训内容包括：设备结构与工作原理、安全操作规程（含触电、机械伤害预防措施）、日常检查项目（如油位、气压、温度）、简单故障判断与应急处理（如突然停机的断电操作）。培训由设备管理部联合技术部组织，理论考核（笔试≥80分）与实操考核（现场操作≥90分）均通过后，发放《设备操作证》，有效期2年，到期需复训考核。关键设备（如压力容器、起重机械）操作人员需额外取得国家认可的特种作业操作证。

（二）使用规范与记录

操作人员需严格按照《设备操作手册》执行，禁止超负载、超范围使用（如机床加工零件重量不得超过额定负载的90%）。每日开机前需进行“三检”：外观检查（无松动、漏油）、性能检查（空转3-5分钟，听异响、测振动）、安全检查（防护装置齐全有效）。运行过程中需实时监控仪表数据（如温度≤80℃、压力≤额定值），每2小时记录一次《设备运行日志》，内容包括：运行时间、加工数量、参数变化、异常现象（如异响、报警）。交接班时，交班人员需向接班人员口头说明设备状态，双方共同检查后在日志上签字确认，日志需保存3年备查。

（三）重点设备管理

对生产连续性强、价值高（≥100万元）或故障影响大（停机超4小时影响订单交付）的设备，列为重点设备并建立清单。重点设备需执行“双人操作”制度，其中1人为主操作手（持证3年以上），1人为监护员；每日增加1次巡检（由设备管理部专人负责），检查润滑情况、连接部件紧固度、电气线路老化程度；建立《重点设备运行档案》，记录每次故障时间、处理方案及备件更换情况，每月分析故障规律，制定预防性维护措施。

三、设备维护与保养

设备维护分为日常维护、定期维护与预防性维护，需制定年度维护计划并严格执行，确保设备完好率≥95%。

（一）日常维护

由操作人员负责，于每班结束前30分钟进行，内容包括：1.清洁：清理设备表面油污、铁屑（数控机床需重点清理导轨、丝杠）；2.润滑：按《润滑图表》加注润滑油（如液压油需使用指定标号，油位保持在视窗2/3处）；3.检查：紧固松动螺栓（如电机底座螺栓扭矩需达到80N·m）