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2025年度设备科工作总结和2026年工作计划

2025年度，设备科紧密围绕公司“降本增效、技术升级、安全可控”核心目标，以设备全生命周期管理为主线，统筹设备采购、运维、技改、报废等全流程，全年累计保障生产设备运行时长超26.8万小时，关键设备平均故障间隔时间（MTBF）同比提升18%，设备综合效率（OEE）达89.2%，超年度目标3.2个百分点，为公司产能达标率105%、产品合格率99.6%提供了坚实支撑。现将本年度工作总结及2026年工作计划详述如下：

一、2025年度核心工作成果与问题分析

（一）设备全生命周期管理质效双升

1.精准化采购与前期管理：建立“需求-论证-选型-验收”闭环机制，针对年度12类新购设备（含5台进口高精度加工中心、3套智能检测线），联合生产、工艺、财务部门开展技术经济性分析，通过对比17家供应商技术方案，最终选定综合评分90分以上的6家，采购成本较预算节约12%（约480万元）。新设备安装调试阶段，组织供应商驻场培训23场，编制《新设备操作手册（2025版）》，确保一线员工3日内掌握基础操作，设备投用首月故障率控制在2%以内。

2.预防性维护体系深化：修订《设备维护分级标准（2025）》，将设备按关键度分为A（核心生产）、B（辅助生产）、C（通用工具）三级，A类设备执行“日点检+周专项+月深度”维护，B类设备执行“双周巡检+季度保养”，C类设备纳入共享管理平台动态监控。全年完成A类设备维护1680次、B类设备维护920次，累计发现并处理隐患312项（同比减少27%），其中通过振动监测、红外测温等技术提前发现主轴轴承磨损、电机绕组过热等重大隐患12项，避免非计划停机45小时，直接减少损失约210万元。

3.老旧设备技改与淘汰：针对8台服役超10年的高耗能设备（如3台传统注塑机、2台蒸汽锅炉），实施“一设备一方案”技改：注塑机加装伺服节能系统后，单台能耗降低35%，年节约电费18万元；蒸汽锅炉改造为电磁加热+余热回收系统，热效率从68%提升至89%，年减少天然气消耗23万立方米。同时，对3台维修成本超原值30%、技术严重落后的设备启动报废程序，通过公开拍卖回收资金45万元，同步完成资产核销及台账更新。

（二）生产保障与应急能力显著增强

1.关键节点保供有力：围绕公司“金九银十”生产旺季、新产品量产爬坡期等关键时段，提前2个月制定《设备保障专项方案》，组建8人“设备应急小组”，实行24小时轮班制。9-10月期间，累计处理突发故障17次（平均修复时间2.5小时，同比缩短40%），保障了2条新产线日均3000件的产能目标。针对台风“海葵”可能引发的断电风险，提前调试备用发电机3台，转移易损电子设备至高位区，未发生因灾停机事故。

2.备件管理优化提效：引入“ABC分类+安全库存”管理模式，A类备件（如进口伺服电机、精密轴承）按“最小批量+供应商寄售”模式储备，库存周转天数从60天压缩至35天；B类备件（如通用液压阀、传感器）实行“月度需求预测+动态补货”，库存准确率提升至98%；C类备件（如标准螺丝、密封垫）纳入“共享仓”，领用效率提高50%。全年备件库存资金占用同比下降15%（约320万元），紧急备件到货及时率达95%（目标90%）。

（三）技术创新与团队能力同步提升

1.智能化改造突破：试点建设“设备智能监控平台”，接入26台关键设备（占比45%）的振动、温度、电流等12类传感器数据，通过AI算法实现故障预警。平台运行以来，成功预测刀具磨损、轴承异常等故障8次，减少停机损失约80万元；开发“设备健康度”可视化看板，实时展示设备运行状态、维护进度，管理层决策响应时间从24小时缩短至2小时。

2.技能培训与人才梯队建设：全年开展内部培训18场（覆盖电气控制、液压系统、智能设备运维等内容）、外部专家授课6场、技能竞赛2次，累计培训280人次，员工技能考核通过率92%（同比提升7%）。推行“导师制”，为12名新员工匹配5年以上经验的师傅，通过“跟岗实操+问题复盘”模式，新员工独立处理常见故障的平均时间从3个月缩短至1.5个月。选拔3名技术骨干参与行业设备管理峰会，引入“预测性维护”“数字孪生”等前沿理念，完成《智能设备运维手册（试行版）》编制。

（四）现存问题与不足

1.智能化监控覆盖范围不足：当前仅45%关键设备接入智能平台，剩余设备仍依赖人工巡检，数据驱动的故障预警能力有待扩展。

2.老旧设备维护成本偏高：部分2015年前购入的设备虽经技改，但年均维护费用仍占设备原值的12%（行业平均8%），需加速淘汰更新。

3.新员工技术熟练度差异大：个别新员工对复杂设备（如五轴加工中心）的故障诊断能力不足，导致部分故障处理时间延长。