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2025年度设备科工作总结及下一步工作打算

2025年，设备科在公司领导的统筹部署下，紧密围绕“保障生产稳定、提升设备效能、推动技术升级”核心目标，以精细化管理为抓手，以技术创新为驱动，全年未发生因设备管理不当导致的重大生产事故，设备综合效率（OEE）较2024年提升3.2个百分点，维修成本同比下降5.8%，为公司年度生产任务超额完成提供了坚实支撑。现将本年度主要工作成效、存在问题及2026年重点工作计划总结如下：

一、2025年度主要工作成效

（一）设备全生命周期管理体系持续优化，基础管理能力显著提升

本年度重点完善设备从“采购-安装-使用-维护-报废”全流程管理制度，修订《设备全生命周期管理办法》《预防性维护实施细则》等5项制度，新增“设备健康度评价”“关键备件分级管理”2项标准。针对2024年暴露的“验收标准模糊”问题，将设备验收环节细化为“安装调试、性能测试、稳定性验证”三个阶段，引入第三方检测机构参与高价值设备（单台价值超50万元）验收，全年完成23台新设备验收，一次性通过率由2024年的82%提升至96%。

日常管理中，推行“三级巡检”机制（操作员工班检、维修班组日检、技术组周检），配套开发电子巡检系统，实现巡检数据实时上传、异常自动预警。全年累计完成巡检记录12.8万条，通过预警机制提前发现设备隐患217项，避免非计划停机13次，涉及停机时长约280小时，直接减少生产损失约420万元。

（二）聚焦生产核心需求，设备保障能力全面增强

2025年公司产能同比提升15%，设备科通过“预防性维护+应急抢修”双轮驱动，确保设备在高负荷运行下稳定运转。一方面，根据设备运行数据动态调整维护计划，将关键设备（如A线注塑机、B线自动包装机）的维护周期由固定时间制改为状态导向制，结合油液分析、振动监测等技术手段，精准确定维护节点，全年关键设备计划外停机时间同比减少41%。另一方面，建立“20分钟响应、2小时到场、8小时解决”的应急抢修机制，组建7人“设备抢修突击队”，配备专用工具车及便携检测设备。全年处理突发故障189次，平均修复时间由2024年的6.5小时缩短至4.2小时，其中6月A线主电机轴承烧损故障，突击队仅用5小时完成更换，较常规维修缩短12小时，保障了客户订单按时交付。

（三）技术改造与创新突破成效显著，设备效能再上新台阶

以“降本、增效、提质”为导向，全年实施设备技术改造项目12项，其中5项被列为公司重点创新项目。针对C线老型印刷机套色精度不稳定问题（废品率约3%），联合设备供应商进行电控系统升级，引入视觉定位模块，改造后套色精度由±0.3mm提升至±0.1mm，废品率降至0.8%，年节约原材料成本约160万元。针对D线自动化程度低、人工操作强度大的问题，自主设计并实施“上下料机器人改造”，替代4名操作工人，生产节拍由12秒/件缩短至8秒/件，产能提升33%，该项目获公司“技术创新一等奖”。

此外，推动“设备数据上云”试点，选取10台关键设备接入工业互联网平台，实现运行参数（温度、压力、转速等）实时采集与分析，通过AI算法建立设备健康模型，成功预测2次轴承早期磨损、1次电机绝缘老化问题，为预防性维护提供了数据支撑。

（四）队伍建设与技能提升双管齐下，团队专业能力稳步提升

针对设备技术升级带来的技能需求，制定“分层分类”培训计划：对操作岗重点开展“设备基础操作+常见故障识别”培训，全年完成12场专项培训，覆盖一线员工320人次；对维修岗重点强化“精密设备维修+智能系统调试”技能，外聘设备厂家工程师开展4次专题培训，组织内部“技术大比武”2次，选拔出5名“设备维修能手”；对技术岗重点培养“数据分析+技术改造”能力，选派3名骨干参加“工业互联网与设备管理”高级研修班，与高校合作开展“设备智能运维”课题研究1项。

通过培训与实践结合，团队整体技能水平显著提升：维修班组独立处理复杂故障的能力由2024年的65%提升至82%，新员工成长周期由6个月缩短至3个月，技术组自主完成技术改造项目占比由40%提升至65%。

（五）成本管控精准发力，设备管理经济性持续优化

坚持“修旧利废、降本增效”原则，建立备件“分级管理”机制：对通用备件（如轴承、皮带）推行“集中采购、统一调配”，通过批量采购降低单价约12%；对专用备件（如进口伺服电机）建立“维修-再利用”台账，全年修复旧件67件，节约采购成本约85万元；对高价值备件（如模具）实施“寿命跟踪”管理，通过定期检测延长使用寿命，平均使用周期由2024年的8个月延长至10个月。

同时，优化维修费用审批流程，推行“维修成本预算-实际-差异”分析制度，按月通报各产线维修成本，将“维修费用占比”纳入车间绩效考核，全年设备维修总成本控制在预算的92%以内