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钢桁架结构吊装施工技术方案

一、工程概况

1.1项目基本信息

本工程为[某大型公共建筑]屋盖钢桁架结构吊装项目，位于[城市区域]，总建筑面积约[XX]平方米，建筑主体为[钢筋混凝土框架-剪力墙结构]，屋盖采用大跨度空间管桁架结构，由[XX]榀主桁架及[XX]榀次桁架组成，最大跨度达[XX]米，桁架高度为[XX]米，单榀最重约[XX]吨，钢材材质主要为Q355B，节点形式为相贯焊接与高强度螺栓连接。项目由[建设单位]投资建设，[设计单位]负责结构设计，[监理单位]实施全过程监理，施工单位为[钢结构专业公司]，合同工期为[XX]日历天。

1.2结构设计特点

钢桁架结构采用[正放四角锥]空间网格形式，主桁架为[平行弦]结构，次桁架与主桁架呈[60度]夹角布置，桁架上下弦杆采用[Φ377×16]钢管，腹杆采用[Φ245×12]钢管，节点处设置[加劲肋]以增强刚度。设计要求桁架吊装后轴线偏差不超过[L/2500]（L为跨度），且不大于[15mm]；支座中心偏差不超过[5mm]；整体垂直度偏差控制在[H/2500]（H为桁架高度）以内，结构安全等级为[一级]，抗震设防烈度为[7度]。

1.3施工环境条件

施工现场场地标高为[±0.000]，场地内已完成[桩基]及[地下室]施工，周边[XX米]范围内存在[既有建筑物]及[市政道路]，吊装作业需避开[早7点至晚22点]的居民休息时段。根据气象资料，当地年平均气温为[15.2℃]，极端最高气温[38.5℃]，极端最低气温[-8.3℃]，全年主导风向为[东南风]，平均风速[3.2m/s]，最大风力可达[8级]，对高空吊装作业存在较大影响。

1.4吊装施工难点

本工程吊装施工面临四大难点：一是桁架跨度大、单件重，常规吊装设备难以满足起重要求；二是结构节点复杂，高空对接精度要求高，焊接质量及螺栓紧固工艺控制难度大；三是施工场地受限，桁架预拼装及吊车站位空间不足；四是多榀桁架同步吊装及高空稳定措施需严格论证，避免结构变形及失稳风险。

二、施工准备

1.1图纸会审与深化设计

设计单位与施工单位共同组织图纸会审会议，重点核对钢桁架结构布置图与建筑、机电专业的交叉点。针对屋盖桁架与混凝土柱顶的支座连接节点，发现原设计未预留螺栓调整空间，经协商后增加20mm厚过渡钢板，并优化螺栓孔为长圆孔以满足安装偏差调整需求。深化设计阶段，利用BIM技术对每榀桁架进行三维建模，发现主桁架与次桁架相贯节点存在12处腹杆与弦杆间隙不足的问题，通过调整腹杆角度增加5mm间隙，避免现场切割返工。同时，深化设计团队根据吊装顺序，将桁架分段编号并标注吊耳位置，确保现场安装对位准确。

1.2吊装方案论证

施工单位联合设备租赁公司、监理单位召开吊装方案专家评审会。针对最大跨度36米、单重28吨的主桁架，初步选用300吨履带式起重机作为主吊设备，但考虑到场地北侧有10kV高压线，安全距离不足，最终调整为两台200吨汽车吊抬吊的方案。通过MidasGen软件模拟吊装过程，分析桁架在起吊阶段的应力分布，确定在跨中设置2道临时支撑，避免桁架变形超过L/1000的规范要求。方案论证中还明确了吊装顺序：先安装轴线①的主桁架，然后对称向两侧推进，每榀桁架安装完成后立即焊接固定，形成稳定单元。

1.3测量放线方案

测量团队采用全站仪建立地面控制网，在混凝土柱顶设置轴线控制点，精度控制在±2mm以内。桁架吊装前，先在柱顶弹出支座中心线和标高控制线，使用水平仪复核柱顶标高，对超差部位采用环氧砂浆找平处理。针对高空测量难题，配备激光铅垂仪进行轴线传递，确保上下层桁架安装偏差不大于3mm。同时，在桁架上下弦杆焊接测量靶标，安装后采用全站仪三维坐标复核，实测数据与设计值对比，垂直度偏差控制在8mm以内，满足规范要求。

2.1机械设备选型

根据吊装方案，主吊设备选用两台徐工QY200K5汽车吊，起重性能表显示在18m工作半径下，起重量可达32吨，满足28吨桁架的1.5倍安全系数要求。辅助设备选用50吨履带吊用于构件转运，配备2台10吨卷扬机作为桁架就位微调工具。设备进场前，委托第三方检测机构对吊车进行额定载荷试验，确保液压系统、钢丝绳、吊钩等关键部件性能完好。施工现场预留吊车行走通道，对软弱地基采用碎石铺垫，压实度不低于90%，防止吊装过程中地基沉降。

2.2劳动力配置

吊装班组按专业分工，设起重工8人（持证上岗）、焊工12人（其中6人具备高空作业资质）、测量员3人、安全监护员4人。施工前组织专项培训，重点讲解桁架吊装过程中的信号指挥规范和应急处理流程。采用“两班倒”作业模式，白天进行吊装作业，夜间完成焊接准备，确保工期节点。劳动力动态管理方面，根据吊装进度实时调整人员，高峰期增加临时工6人负责辅助作业，但关键岗位必须由持证人员操作。

2.3材