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储运管理操作手册工作指南

储运管理是企业物流体系的核心环节，直接影响物资流转效率、库存准确性及运营成本。为规范储运作业流程，保障物资在收、存、发各环节的安全性与准确性，结合实际操作经验，梳理以下具体操作规范与注意事项。

一、入库管理操作规范

入库环节是储运管理的起点，需严格执行“先验收、后入库”原则，确保入库物资数量准确、质量合格、信息完整。

1.到货验收

物资到达仓库后，库管员需在30分钟内完成初步验收。首先核对送货单据与采购订单，重点检查供应商名称、物资编码、规格型号、订单数量、批次号是否一致；若为紧急调运物资，需同步核对调运指令单。外包装检查时，需逐件查看是否有破损、变形、潮湿、污染等情况，对木箱、托盘类包装需检查加固带是否松动；对玻璃制品、精密仪器等易损物资，需增加开箱比例（一般不低于30%），确认内部防护材料（泡沫、气柱袋等）是否完整，产品表面有无划痕、凹陷。

2.质量检验

验收合格的物资需移交质量检验部门（或库管员兼任质检时）进行专业检验。食品类物资需核查生产日期、保质期（剩余保质期需大于总保质期的1/3）、质检报告（每批次需提供）；化工类物资需确认MSDS（安全技术说明书）是否齐全，包装上的危险标识（如易燃、腐蚀）是否清晰，液体类需检查是否有泄漏；电子类产品需通电测试基本功能（如指示灯、开关），并核对序列号与随附清单一致。检验过程需填写《入库检验记录表》，记录检验结果、不合格项及处理意见；不合格物资需单独存放于“待退区”，24小时内反馈采购部门协调退货。

3.入库上架

检验合格的物资需在2小时内完成系统录入与实物上架。首先根据物资属性（如常温/冷藏、危险品/普通品）分配库区，同一供应商、同一批次的物资集中存放；采用“四号定位法”（库号、架号、层号、位号）标注货位，确保一物一位。堆码时遵循“大不压小、重不压轻、标签朝外”原则，箱装物资堆高不超过1.5米（易碎品不超过1米），托盘堆码需整齐对齐，避免倾斜；袋装物资采用“压缝堆码”，防止滑落。上架完成后，库管员需在物资标识卡上填写物资名称、规格、数量、入库日期、批次号，并同步更新WMS系统（仓储管理系统）库存数据，确保账、物、卡一致。

二、在库管理操作规范

在库管理是保障物资质量与库存准确性的关键，需通过日常巡查、定期盘点及针对性养护，确保物资状态稳定。

1.日常巡查

库管员需每日进行2次库区巡查（上午9:00、下午15:00），重点检查以下内容：

-环境控制：温湿度敏感物资（如药品、精密仪器）需查看温湿度记录仪，常温库温度控制在5-30℃、湿度40-70%，冷藏库温度0-8℃；危险品库需保持通风良好，温度不超过28℃，配备气体泄漏报警器。

-堆码状态：检查货架是否变形（货架立柱倾斜度不超过高度的1/1000）、托盘是否破损（木托盘无开裂、铁钉外露），堆垛是否稳固（无倾斜、散包）。

-标识管理：确认物资标识卡信息是否完整（数量、批次、有效期），与系统数据是否一致；过期物资需及时标注“待处理”并隔离存放。

2.库存盘点

每月25日进行全盘，每日进行动态抽盘（抽盘比例不低于库存种类的10%）。全盘流程如下：

-预盘：库管员提前2日整理库区，将物资按货位摆放整齐，系统导出《预盘表》并打印；

-复盘：由财务人员或上级主管担任复盘员，与库管员共同核对实物数量，记录差异（差异率超过0.5%需重新盘点）；

-差异分析：对盘盈/盘亏物资，需追溯原因（如入库漏登、出库错发、自然损耗），填写《盘点差异报告》，经主管审批后调整系统库存；盘亏率超过1%的物资需重点核查操作记录。

3.养护管理

根据物资特性制定养护计划：

-易潮物资（纸张、金属件）：每周检查防潮剂（硅胶）是否失效（变色超过1/3需更换），阴雨天关闭窗户并开启除湿机（湿度控制在50%以下）；

-易碎物资（玻璃、陶瓷）：每半月检查堆码高度（不超过1米），在货位周围设置防撞条，搬运时使用软质推车；

-危险品（酒精、油漆）：每日检查包装密封性（无渗漏），消防沙箱（容量≥2立方米）、灭火器（每50㎡配备2具8kg干粉灭火器）是否在位，严禁与氧化剂混存；

-保质期物资（食品、药品）：实行“先进先出”管理，每月梳理临期物资（剩余保质期≤1个月），编制《临期物资清单》上报处理。

三、出库管理操作规范

出库环节需严格遵循“凭单作业、先进先出、双人复核”原则，确保物资准确、及时交付。

1.订单审核

库管员接收《出库单》后，需在1小时内完成审核：核对客户名称、物资编码、数量是否与销售订单一致，检查是否有财务审批（赊销订单需确认信用额度），确认库存数量满足需求（不足时需反馈销售部门协调补货）。紧急订