烟花爆竹作业技术规范最新版.docxVIP

烟花爆竹作业技术规范最新版

烟花爆竹作为特殊民用爆炸物品，其生产、储存、运输及燃放各环节均涉及较高安全风险。为规范作业流程，防范事故发生，依据国家现行安全生产法规及行业技术标准，结合近年来事故案例分析与技术改进成果，制定以下全流程作业技术规范。

一、原料采购与管理

原料质量直接影响产品安全性，需严格把控采购、验收及储存环节。

1.原料采购

采购的原料应符合《烟花爆竹用化工原材料关键指标》（AQ4102）要求，优先选择具有安全生产许可证、质量稳定的供应商。禁止采购以下原料：含氯酸盐的氧化剂（经省级应急管理部门批准的低感度专用药物除外）、硫含量＞0.05%的金属粉、水分＞1%的木炭粉，以及未标注成分、无检测报告的复合原料。

2.原料验收

每批次原料到货后，需进行外观检查与抽样检测。外观检查内容包括包装完整性（无破损、无渗液）、标识清晰度（注明名称、规格、生产日期、检验合格章）；抽样检测由企业实验室或第三方检测机构完成，重点检测氧化剂的有效成分含量（如高氯酸钾有效氯含量≥60%）、还原剂的粒度（铝粉应通过300目筛）、水分（硝酸钾水分≤0.2%）等关键指标。检测不合格原料应立即隔离，按《危险废物管理办法》委托有资质单位处置，禁止流入生产环节。

3.原料储存

原料仓库需独立设置，与生产区、办公区距离≥50米，建筑耐火等级不低于二级，地面采用防静电材料（表面电阻率≤1×10?Ω）。原料应分类存放：氧化剂（高氯酸钾、硝酸钡）与还原剂（铝粉、硫磺）分库储存，间距≥2米；性质相抵触的原料（如氯酸盐与硫化物）严禁同库；单一品种最大储存量：高氯酸钾≤5吨，铝粉≤3吨。仓库需配备温湿度监控系统（温度≤35℃，相对湿度50%-75%），每日早晚各记录1次，发现湿度超标时启动除湿设备，温度超标时开启通风或空调降温。

二、生产作业技术要求

生产环节涵盖药物配制、造粒、装药、封口、组装等工序，需严格遵循“少量、多次、勤运走”原则，单工序药物滞留量≤5kg。

1.药物配制

（1）配药前需对设备进行清洁，使用铜制或木竹制工具（禁止使用铁制工具），避免摩擦产生火花。

（2）配方需经企业技术负责人审核，严格按《烟花爆竹安全与质量》（GB10631）规定的配比执行，禁止擅自调整成分或比例。

（3）称量采用精度≥0.1g的电子秤，氧化剂与还原剂分称分放，称量误差≤±0.5%。

（4）混合时采用低速搅拌（转速≤30转/分钟），先加入钝感剂（如碳酸镁），再逐步添加氧化剂、还原剂，总混合时间≤10分钟。混合过程中需监测温度，若物料温度＞40℃，立即停止作业并散热。

2.造粒与干燥

（1）造粒采用湿法工艺，水与药物比例为1:3-1:4，造粒机转速≤20转/分钟，单次投料量≤2kg。

（2）湿药粒需摊晾在竹制或塑料托盘上，厚度≤2cm，摊晾间温度≤30℃，相对湿度≤65%，禁止阳光直射。

（3）干燥优先采用自然干燥，需在独立干燥间进行，每间干燥间药物量≤10kg，托盘间距≥0.5米。若使用机械干燥，温度控制在40-50℃，干燥时间≤4小时，每小时通风≥2次，每次10分钟。干燥过程中需安排专人每30分钟巡查1次，记录温度、湿度及物料状态（无结块、无变色）。

3.装药与封口

（1）装药前需检查药筒质量（无裂缝、无变形，壁厚≥1mm），药筒需用酒精擦拭去除静电。

（2）装药采用定量装药机，单次装药重量误差≤±2%，禁止手工按压药物。装药量需符合产品设计要求（如1.2寸烟花弹装药量≤120g）。

（3）封口使用专用粘合剂（如淀粉胶，固含量≥30%），封口纸需完全覆盖药筒口，边缘与筒壁粘合长度≥5mm。封口后需静置30分钟待粘合剂固化，固化间温度≥20℃，相对湿度≤70%。

4.组装与包装

（1）组装时，引火线需插入药筒深度≥2/3，外露长度≥5cm，引火线与药物接触处需用阻燃棉隔离。

（2）产品组装后需进行跌落测试（从1.5米高度自由跌落，无药粉泄漏、引火线脱落），抽样比例≥5‰。

（3）包装材料需采用防火防潮的瓦楞纸箱（耐破强度≥2000kPa），箱内填充泡沫板或纸浆模塑，产品间间距≥2cm。包装标识需清晰标注产品级别（如“个人燃放类”“专业燃放类”）、燃放说明、警示语（如“严禁手持”“远离易燃物”）。

三、储存与运输规范

1.储存管理

（1）成品仓库应符合《烟花爆竹工程设计安全规范》（GB50161）要求，与周边建筑安全距离：1.1级仓库（含药量大的产品）距居民区≥500米，1.3级仓库（药量较小的产品）距居民区≥100米。仓库需设置防爆墙（厚度≥37cm）、泄压窗（面积≥仓库地面面积的15%），配备防爆灯（防爆等级ExdIIBT3）